注塑成型中出現(xiàn)熔接痕現(xiàn)象和解決辦法

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1、注塑成型中出現(xiàn)熔接痕現(xiàn)象和解決辦法熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴(yán)重）。可參考以下幾項予以改善：l、調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2、增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3、盡量減少脫模劑的使用。4、設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5、若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢?/p>

2、痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。一、異常現(xiàn)象產(chǎn)品原因解決方法1、裂紋1）模具太冷調(diào)整模具溫度2）冷卻時間太長降低冷卻時間3）塑料和金屬嵌件收縮不一樣對金屬嵌件預(yù)熱4）頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當(dāng)調(diào)整頂出裝置或合理安排頂桿數(shù)量及其位置5）制作斜度不夠，脫模難正確設(shè)計脫模斜度2、制品表面有波紋1）物料溫度低，拈度大提高料溫2）注射壓力料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力3）模具溫度低提高模具溫度或4）澆口太小適當(dāng)擴展?jié)部?、制品脆性強度下降1）料溫太高，塑料分解降低料溫，控制物料在料筒內(nèi)滯留時間2）塑料和嵌件處內(nèi)

3、應(yīng)力過大對嵌件預(yù)熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料3）塑料回用次數(shù)多控制回料配比4）塑料含水原料預(yù)熱干燥4、脫模難1）模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不良改進(jìn)頂出設(shè)計2）模腔脫模斜度不夠正確設(shè)計模具3）模腔溫度不合適適當(dāng)控制模溫4）模腔有接縫或存料清理模具5）成型周期太短或太長適當(dāng)控制注塑周期6）模芯無進(jìn)氣孔修改模具5、制品尺寸不穩(wěn)定1）機器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn)修正電器或油壓系統(tǒng)2）溫度。時間。壓力變化調(diào)節(jié)，控制基本一致3）塑料顆粒大小不一使用均一塑料4）回收下腳料與新料混合比例不均控制混合比例，使均勻5）加料不均控制或調(diào)節(jié)加料均勻6、制件脫皮分層1）不同

4、塑料混雜采用單一品種的塑料2）同一塑料不同牌號混雜采用同牌號的塑料3）塑化不良提高成型溫度4）混入異物清理原材料，出去雜質(zhì)7、熔接痕1）塑料溫度太低提高機筒。噴嘴及模具溫度2）澆口太多減少澆口或改變澆口位置3）脫模劑過量采用霧化脫模劑。減少用量4）注射速度太慢提高注射速度5）模具溫度太低提高模溫6）注射壓力太小提高注射壓力7）模具排氣不良增加模具排氣孔8、注射不滿1）機筒及噴嘴溫度偏低提高機筒及噴嘴溫度2）模具溫度偏低提高模具溫度3）加料量不夠適當(dāng)增加下料量4）制件超過注射成型機最大注射量選用注射量更大的注射機5）流道及澆口太小適當(dāng)增加

5、澆口尺寸6）注射壓力太低或注射速度太慢提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度