全鋼載重子午線輪胎胎里不平問題淺析

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1、輪　胎　工　業(yè)　　　　　　　　　　　　1041997年第17卷全鋼載重子午線輪胎胎里不平問題淺析王　軍　俞德宗(青島第二橡膠廠　266041)摘要　分析了全鋼載重子午線輪胎胎里不平問題產(chǎn)生的原因,并提出了相應(yīng)的解決措施。在胎面膠料的焦燒時(shí)間,并降低擠出生熱。通過調(diào)整配方并嚴(yán)格控制混煉、成型、擠出、硫化等工藝,可使胎里不平問題得到有效控制。關(guān)鍵詞　載重輪胎,子午線輪胎,胎里不平　　全鋼載重子午線輪胎外胎硫化后易出現(xiàn)胎胎里不平。尤其是花紋塊大、花紋溝深的胎里不平的現(xiàn)象,不但影響成品外胎的合格輪胎,膠料流動(dòng)速度不一致,更容易出現(xiàn)胎里率,還會(huì)在經(jīng)

2、濟(jì)上造成很大的損失。大規(guī)格不平。另外,擠出過程中由于膠料混煉不均,的輪胎,如12100R20型越野輪胎,其花紋塊在機(jī)筒中所受剪切力增大,生熱高,會(huì)縮短膠大、溝深,更容易出現(xiàn)胎里不平的問題。本文料的焦燒時(shí)間。簡要介紹了全鋼載重子午線輪胎胎里不平問煉膠工藝條件掌握不當(dāng)、混煉時(shí)間長或題產(chǎn)生的原因及應(yīng)采取的措施。設(shè)備冷卻效果差,會(huì)使排膠溫度升高。煉膠過程中,由于設(shè)備漏水造成膠料混煉不均,也1　胎里不平的外觀表現(xiàn)易使半成品擠出時(shí)生熱高,易產(chǎn)生自硫。(1)輪胎外觀呈現(xiàn)為內(nèi)表面有肩部周向混煉膠擠出溫度高、速度快,都可使膠料凸起,有局部凸起、單側(cè)整周凸起

3、及雙側(cè)整周溫度升高,擠出半成品的膨脹率和收縮率大,凸起幾種形式。經(jīng)X光透視,輪胎鋼絲簾線擠出表面粗糙,并產(chǎn)生焦燒。如生產(chǎn)中排列整齊,無彎曲變形;經(jīng)割斷面分析,輪胎12100R20輪胎胎面擠出時(shí),其內(nèi)部溫度可肩部輕者呈海綿狀,重者為脫層。能比表面溫度高出近10℃。(2)輪胎外觀呈現(xiàn)為內(nèi)表面冠部整個(gè)凹胎面膠配方中使用了粒徑小、結(jié)構(gòu)高的凸不平,胎里有花紋塊的地方呈“凹”形,在花超耐磨炭黑,這種炭黑在胎面膠中不易分散紋溝底部呈“凸”形。經(jīng)X光透視,輪胎的帶均勻。破膠熱煉時(shí)若操作不當(dāng)、堆積膠過多束層鋼絲呈波浪狀彎曲變形?；虬仌r(shí)間長,會(huì)使半成品部件

4、擠出時(shí)的尺寸不易掌握,導(dǎo)致擠出部件返回率高,返回膠2　原因分析料的摻用比控制不當(dāng)極易造成自硫。211　胎面擠出溫度高而導(dǎo)致半成品部件呈半成品部件擠出時(shí),機(jī)頭冷卻效果差及“自硫”狀從機(jī)頭到冷卻水槽間的距離長,都可能較多生產(chǎn)過程中膠料的焦燒時(shí)間短,或擠出地消耗焦燒時(shí)間,使輪胎主要擠出部件在硫后半成品部件呈“自硫”狀,外胎硫化時(shí)很容化前就呈“自硫”狀。易因膠料在模型中的流動(dòng)性差而導(dǎo)致成品輪212　工藝方面的原因(1)成型前的半成品部件不合格。擠出　　作者簡介　王軍,女,28歲。工程師。橡膠工藝專業(yè),大學(xué)畢業(yè)。曾在《橡膠工業(yè)》等刊物上發(fā)表論文4篇

5、。半成品部件的收縮變形較大,使半成品部件第2期　　　　　　　　王　軍等1全鋼載重子午線輪胎胎里不平問題淺析　　　　　　　　　　105的尺寸不穩(wěn)定;擠出后半成品部件的停放時(shí)防焦劑CTP后,127℃時(shí)的焦燒時(shí)間延長了間短,定長后收縮造成材料不足;膠料塑性5～7min,而物理性能和硫化速度無明顯變大,胎側(cè)各部件復(fù)合時(shí)重量偏差大,使胎面和化,并減緩了半成品部件的發(fā)孔。胎肩墊膠超厚、超重。膠料混煉過程中,加強(qiáng)設(shè)備檢修,保證設(shè)(2)擠出時(shí)胎面或下帶束層填充膠間的備冷卻系統(tǒng)正常工作,防止因設(shè)備泄漏混入敷貼膠片帶水,硫化后胎里肩部產(chǎn)生海綿狀水分或密煉機(jī)內(nèi)

6、煉膠容量不當(dāng)造成膠料混煉凸起。不均,排膠溫度要控制在120℃以下,并嚴(yán)格(3)成型時(shí)胎面和胎肩墊膠的位置發(fā)生控制壓料時(shí)間。若煉膠時(shí)升溫過快,可適當(dāng)偏移,輥壓不充分;或由于帶束層卷曲時(shí)兩邊延長設(shè)備空車時(shí)間。松緊不一,卷曲位置不正,硫化后胎里出現(xiàn)一半成品部件擠出時(shí),應(yīng)提高開煉機(jī)補(bǔ)充邊凸起。加工的質(zhì)量。膠料在破膠機(jī)上至少要進(jìn)行3(4)各半成品部件膠料的硫化速度不匹～4次切落,要注意細(xì)煉和供膠車的翻膠程配。由于橡膠的熱傳遞速度較慢,硫化過程度,減少包輥時(shí)間,堆積膠量不能過大。中,各部件的溫度有一個(gè)梯度變化,半成品部控制擠出機(jī)的擠出溫度和速度,使擠

7、出件所處的位置不同,受熱情況差別較大。例機(jī)機(jī)頭排膠溫度不高于120℃。及時(shí)清理水如,輪胎墊膠遠(yuǎn)離蒸汽室和硫化膠囊,受熱較垢,以保證擠出設(shè)備的冷卻效果。加大冷卻慢,溫度較低,難以與其它部件達(dá)到同步硫水的流量,控制冷卻水溫度在30℃以下,以化。保證各種擠出半成品的尺寸穩(wěn)定性。213　硫化的影響此外,還要控制返回膠料的摻用比,在同(1)由于采用恒溫硫化,模溫較高,硫化種膠料中的摻用量不得超過20%。時(shí)先接近模型的膠料剩余焦燒時(shí)間縮短,并在胎面配方中加入增塑劑A,有利于降在表面形成一層硫化薄膜,加上操作和設(shè)備低膠料的粘度和擠出生熱,可改善膠料的流

8、原因使硫化充蒸汽時(shí)間不夠,妨礙了膠料在動(dòng)性。在膠料中增加110份的增塑劑后,門模型中的流動(dòng)。尼粘度可平均降低8～10。(2)硫化工藝條件有波動(dòng)。模型冷卻時(shí)在胎面膠配方中適當(dāng)添加分散劑,可降間長