精益生產管理--精益生產的思想和方法

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1、精益生產管理--精益生產的思想和方法第一部分精益生產的思想和方法一精益生產的誕生及其特點二傳統(tǒng)生產向精益生產轉變示例三準時化生產方式四一個流生產五看板生產六案例：一汽的精益生產與準時生產第二部分精益生產過程中的改進一不斷改進過程(CIP)二、精益生產的實現(小組工作法)第三部分精益管理之班組質量管理一質量管理概述二如何開展全面質量管理三全面質量管理的常用七種工具四上海汽車工業(yè)(集團)總公司精益管理評價體系第四部分精益生產之TPM基礎一TPM概況二TPM的思想和方法精益生產管理第一部分精益生產的思想和方法企業(yè)經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到

2、這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產品。而利潤的高低取決于投入和有效產出有效產出是指被顧客或社會所認可和接受的產品或服務。的比例，即生產效率，班組是使產品增值的基本單元，是提高生產效率的主戰(zhàn)場。提高生產效率有以下三種途徑：1.投入不變，產出增加；2.產出不變，投入減少；3.投入減少，產出增加。第一種途徑適用于產品的成長期產品的生命周期分引入期、成長期、成熟期和衰退期四個階段。，即市場對該產品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產品的成熟期或衰退期，即市場對該產品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種

3、途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的.但是,市場競爭的結果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經營狀況步入低谷。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產的成功有力地證明了這一途徑的優(yōu)越性和有效性。一精益生產的誕生及其特點精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產出。本世紀中葉，當美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產方式進行了徹底的分析，得出了兩條結論：1.大量生產方式在削減成本方面的潛力要遠遠超過其規(guī)模效應所帶來的好處2.大

4、量生產方式的縱向泰勒制泰勒制強調明確的分工，通過嚴格按照標準工作方法提高生產效率。組織體制不利于企業(yè)對市場的適應和職工積極性、智能和創(chuàng)造力的發(fā)揮基于這兩點認識，豐田公司根據自身面臨需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結合日本獨特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產方式。這種生產方式在1973年的石油危機中體現了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產方式進行考察和研究，并把這種生產方式重新命名為精益生產(LEANPRODUCTION)。精益生產的核

5、心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益生產方式的優(yōu)越性不僅體現在生產制造系統(tǒng)，同樣也體現在產品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產體系。與單件生產方式和大量生產方式相比，精益生產方式既綜合了單件生產方式品種多和大量生產方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產方式生產效率低和大量生產

6、方式僵化的缺點，是生產方式的又一次革命性飛躍。精益生產方式在生產制造系統(tǒng)中的主要思想體現在以下四個方面：1.人本位主義精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智能和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力。其具體特點表現為：1)彼此尊重“這是老板的意思”，“不想做就給我回去!”，在許多企業(yè)可聽到這樣的話，對此我們也已習以為常。我們的企業(yè)建立在泰勒原則上，從經營人員、管理人員、監(jiān)督人員到操作人員的嚴格等級劃分制度使我們的層次觀念已根深蒂固。工人的任務就是不折不扣地按標準作業(yè)方法加工產品，至于“為什幺這樣做?”“怎樣做更好?”則是領導人員的事。在這樣的企業(yè)里，工人不僅得

7、不到物質上的平等，如：工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強度等方面，也得不到精神上的足夠尊重，如：被認可、受贊賞、參與協(xié)商和決策等。從而造成一方面領導人員指責操作人員缺乏責任心，人為缺陷太多；另一方面操作人員在抱怨聲中應付著領導的每一個指令。這是造成傳統(tǒng)大量生產方式體制僵化的重要原因。精益生產方式要求把企業(yè)的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵職工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智能和能力，并能以主人翁的態(tài)度