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1、論文題目：淺談車床加工超深孔的一種新方法姓名：荊忠明所在省市:山東省青島市所在單位:青島電子信息技術學校摘要：內、外圓柱形表面是構成各種機器零件形狀的基本表面之一，也是在車削加工中最常見、最普通的一種加工形式。本文通過在車床上加工超深孔，保證其同軸度、直線度，粗略探討一種新的加工方法。關鍵詞：鉆削；超深孔；加長鉆頭；工裝。在機械加工屮，有許多零件需要孔軸配合，當加工零件內孔時，其長度與直徑之比為L/D25(L-長度，D-直徑)，稱為深孔加工。深孔又分作一般深孔(L/D>5?20)、中等深孔(L/D>20?30)、超深孔(L/D>30?100)三類。L/D的比值越大，說明加工越困難。車床上
2、加工深孔，是車工在技術上難度較大的一種工藝方法，原因是刀桿受內孔限制，刀桿一般細兒長，剛性差，強度低，在車削時會產生振動和“訃刀”現象，使零件易產生波紋，錐度等，嚴重影響零件的加工質量。在鉆孔與擴孔時，輸入冷卻潤滑液困難，切削不易排出，因而易劃傷已加工的孔壁，從而加劇刀具磨損，降低刀具的耐用度，加工質量不易控制，同時也往往影響生產效率。主要關鍵在于正確的選擇和使用切削工具和輔助裝置，以保證深孔加丁精度和提高勞動生產率。我們常用的深孔加工方法和排屑方式有三種：一、槍孔鉆和外排屑二、噴吸鉆和內排屑三、高壓內排屑鉆經分析釆用以上三種傳統(tǒng)加工方法時工具制作復雜，對設備的要求高,在批量生產屮效率很
3、高，但在單件和小批量生產屮的工作效率不高。從以上的情況可知，加工深孔是一種難度較人的加工工藝，需使用特殊刀具和特殊附件。所以我采取了一種新方法來針對小批量生產中的超深孔加工，以提高生產效率及保證其形位精度要求。例如：為試制一臺起升卷揚機的排繩器，現要加工一件超深孔工件如圖1所示，材料為尼龍（聚酰胺）1010o生產的主要難點在機6深度1570mm孔的加工。工藝分析:深孔加工的難點在于刀具細長，剛性差，強度低，容易引起刀具偏斜。在鉆削過程中切削液難以進入切削區(qū)域，散熱困難，排屑不易，而且會經常堵塞。深孔的端部常產生直徑變大、出現錐形等現象。影響加工質量。尼龍雖有較高的抗拉強度和良好的沖擊韌性
4、，摩擦系數小，耐磨等優(yōu)點。但卻具有熱變形溫度低，導熱率低，熱膨脹大，收縮率大等缺點。工件材料長而不直，最大彎曲超過15mm,不能采用機械校止的辦法,這給深孔鉆削帶來很人的困難。在無深孔加工專用設備，普通設備加工長度又不夠的條件下，分析了工件的特點，針對深孔鉆削的技術難點，確定了在普通車床上采用兩端接刀的方法進行鉆削（注：擬選用CA6140車床）。加工時鉆頭柄部起導向作用與工件已加工表面磨擦產生高溫容易使丁件材料變形甚至粘結刀具（尼龍1010的熔點為198?210°C）,分析了加工工藝確定了選用粘度低、流動性和潤滑性好的乳化型切削液W1,1?3號。工裝設計：工裝結構示意圖如圖2所示。1X(
5、1■u仏-e■?%50導向定齢支承套加長鉆頭圖2工裝結構示意圖準備一根（［）42x2x1570mm的冷拔鋼管，進行校直。在鋼管縱向銃3mm寬通槽，使其成為開口鋼管套，用來對彎曲的尼龍棒料校直。支承套的內孔與開口鋼管套外圓尺寸（
6、）42—致，大端外圓（f）52大于機床主軸內徑，小端外圓與車床主軸內孔配作，小端外圓前面部分可以作成錐形，以方便安裝。然后沿支承套軸向加工3mm寬通槽。導向定位套的沉孔與開口鋼管套外圓尺寸一致，用來在卡盤前端支承工件，并在其前面屮心位置加工有機6孔，給加長鉆頭起導向作用。機6加長鉆頭用一根（j）16X5的冷拔鋼管與鉆頭和錐柄焊接，選用E5016焊條施焊，焊接完畢后
7、上車床把鋼管直徑加工到（
8、）15,然后在鋼管兩端接近焊縫處各鉆一個（
9、）6的孔，并在鉆頭柄部沿軸向利用砂輪的棱邊磨兩條對稱的淺溝至鉆頭螺旋線末端以便于冷卻液的通過；加長鉆頭共設計了二種，其長度尺寸分別為400mm、850mm根據鉆孔深度進行選用。鉆桿保持架選用25X25X120鋼條，前端銃R8的圓弧，用于鉆削時保持鉆桿鋼性。加工方法：準備：仁先將開口鋼管套撬開，把工件放入，使開口鋼管將工件緊緊包住。2、將工件一端插入主軸孔內，另一端用三爪卡盤卡住。3、工件頭部裝上導向定位套，并用中心架支承。4、工件尾部裝入支承套，利用支承套外圓與機床主軸內孔的配合，在車床主軸后端支承T件。5、將鉆桿保持
10、架裝到刀架上，并找正。鉆孔時的鉆削速度控制在27~45m/min之間,lOOOvc1000x27n==tkI3.14x16537r/min所以我們通過變速手柄把速度變?yōu)榻咏?37轉/分鐘的位置上。加工:鉆削深孔時首先用標準鉆頭在工件上預鉆引導孔。然后選用400mm的加長鉆頭，調整好鉆桿保持架與鉆桿的位置（剛剛靠上就可以了），把冷卻泵出水管接到鉆桿后端（靠近尾座位置）的孔內，然后打開水泵，啟動機床開始鉆削。在鉆削過程中為了防止切屑堵塞
