精益生產(chǎn)_現(xiàn)場管理.ppt

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1、主講人：龔兵兵精益生產(chǎn)嘉興啟晟碳材料有限公司基礎(chǔ)篇1896年，豐田佐吉發(fā)明第一臺(tái)半自動(dòng)織布機(jī)。1924年，豐田喜一郎發(fā)明第一臺(tái)全自動(dòng)織布機(jī)。1937年，JIT（justintime)“準(zhǔn)時(shí)化”觀念的正式提出。1973年，豐田英二、大野耐一完成豐田體系。1984年，豐田入主美國汽車行業(yè)，當(dāng)年扭虧為盈。1990年，LeanProduction的正式提出。Lean這個(gè)詞來源于食品行業(yè)，原意為精瘦肉，精實(shí)的，沒有浪費(fèi)的意思。1996年，中文“精益生產(chǎn)”的正式提出。精益生產(chǎn)之父是大野耐一。消除3M增值VS

2、非增值MUDA——浪費(fèi)MURA——不穩(wěn)定MURI——不按標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)執(zhí)行5S精益生產(chǎn)的精髓+1、過量生產(chǎn)（對(duì)在制品的控制）；2、庫存（原材料、在制品、成品）；3、運(yùn)輸（無價(jià)值的轉(zhuǎn)運(yùn)）；4、等待（人等機(jī)器、機(jī)器等人、人等人、不均衡）；5、動(dòng)作（換模具、換工裝的工作時(shí)間、不標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作對(duì)時(shí)間的浪費(fèi)）；6、不必要的過程（如進(jìn)貨檢驗(yàn)等不增值的行為）；7、次品（返工、返修、報(bào)廢）。七種浪費(fèi)精益屋精益生產(chǎn)的十大工具第一個(gè)工具—5S第二個(gè)工具—可視化管理第三個(gè)工具—問題解決第四個(gè)工具—全員生產(chǎn)維護(hù)第五個(gè)工具—標(biāo)準(zhǔn)化

3、作業(yè)第六個(gè)工具—改善第七個(gè)工具—防錯(cuò)第八個(gè)工具—看板第九個(gè)工具—快速切換第十個(gè)工具—制約管理（TOC）·整理5S第一個(gè)工具——5S·清掃·清潔·素養(yǎng)·整頓第二個(gè)工具——可視化管理要素：1、5S；2、信息展示:質(zhì)量、士氣（出勤率、員工合理化建議條數(shù)）、改善、交貨、安全；3、目視控制（視覺63%，聽覺30%，嗅覺5%，觸覺1.5%，味覺0.5%）?？梢暬芾砹考?jí)：A：B+如果異常，快速處置方式一目了然。（處理方法、責(zé)任人、聯(lián)系方式等）B：C+正常和異常一目了然；（正常情況的標(biāo)準(zhǔn)）C：周期性實(shí)時(shí)信息。

4、第三個(gè)工具——問題解決·三現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)（數(shù)據(jù)）·問題解決的工具：P-D-C-A戴明循環(huán)·三不原則：不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。例：安全三不?！?D（紀(jì)律DISCIPLINE）解決問題的步驟：D1：認(rèn)識(shí)問題（檢查表）和建立團(tuán)隊(duì)；D2：有無相類似風(fēng)險(xiǎn)的產(chǎn)品和工藝過程；D3：臨時(shí)對(duì)策（24小時(shí)內(nèi)）遏制癥狀和趨勢(shì)圖；D4：根本原因分析（魚骨圖和pareto）——為什么流出？D5：根本原因分析（魚骨圖和pareto）——為什么制造？D6：永久對(duì)策（10個(gè)工作日）——選擇糾正

5、措施。D7：驗(yàn)證永久對(duì)策。D8：關(guān)閉（40-60天）——經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)和再發(fā)防止。第四個(gè)工具——全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM)·定義：萌芽于1969年，1971年命名，由日本電裝和JIPE全面協(xié)力展開所謂的全員參加的生產(chǎn)、維護(hù)、保養(yǎng)全過程?！ぶ笜?biāo)：綜合設(shè)備效率（OEE)=設(shè)備利用率×人工效率×產(chǎn)品合格率。（1）設(shè)備利用率=實(shí)際開機(jī)時(shí)間/應(yīng)開機(jī)時(shí)間；（2）人工效率=標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍/實(shí)際節(jié)拍；人工效率在日本指效能；（3）產(chǎn)品合格率=合格品/總產(chǎn)量；·為了達(dá)到OEE性能最佳85%,自主維護(hù)的七個(gè)層次：（1）初始清掃—操作

6、者意識(shí)到清掃即點(diǎn)檢（點(diǎn)檢分三級(jí)：一級(jí)為操作工每天的維護(hù)；二級(jí)為操作工每天的保養(yǎng)；三級(jí)為設(shè)備維修工定期的點(diǎn)檢；（2）臟亂的因果對(duì)策分析（魚骨圖—石川圖）；（3）制定清掃和潤滑的標(biāo)準(zhǔn)；（4）整體點(diǎn)檢；（5）自主點(diǎn)檢—一線員工自己點(diǎn)檢；（6）標(biāo)準(zhǔn)化(紀(jì)律）；（7）徹底實(shí)現(xiàn)TPM.第五個(gè)工具—標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)·定義：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)即最好、最安全、最容易的工作方法；·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三要素：節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序（手順）、標(biāo)準(zhǔn)在制品（手持量）；·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的推行步驟：定義、部署、進(jìn)展、收益；·部署的具體方法為：（1）觀察；

7、（2）標(biāo)準(zhǔn)選擇—安全和人機(jī)工程關(guān)系、質(zhì)量、效率；（3）書面文件（40%的文字，60%的圖片）；（4）培訓(xùn)；（5）審核—完善標(biāo)準(zhǔn)及重新培訓(xùn)；·精益生產(chǎn)的機(jī)理是：員工第一、客戶第二、老板第三；第六個(gè)工具—改善·定義：改善是KAIZEN；Kai=改變；Zen=好、更好；·改善的基本理念：前提員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進(jìn)行小規(guī)模的持續(xù)的增值的改變，以產(chǎn)生積極影響；·改善是自下而上的，改革是自上而下的。改善的基礎(chǔ)是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，終點(diǎn)也是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。改善基礎(chǔ)：節(jié)拍時(shí)間，作業(yè)順序。·改善的過程：P-計(jì)劃（找到浪費(fèi)、

8、收集數(shù)據(jù)、確定預(yù)計(jì)結(jié)果，找到方案。）D-試行（實(shí)施方案）；C-核查（評(píng)估）；A-實(shí)施（標(biāo)準(zhǔn)化，防止再發(fā)生。）·改善優(yōu)先性：人——方法——物料——機(jī)器。當(dāng)我們選擇改善機(jī)會(huì)時(shí)，我們以成本和是否容易達(dá)到來決定優(yōu)先性。第七個(gè)工具：防錯(cuò)·1924年，提出自動(dòng)化，發(fā)明了防錯(cuò)裝置?！と绾芜_(dá)到防錯(cuò)？不接受，不制造，不流出?！ぷ詣?dòng)化三原則：1、異常立即停止；2、快速響應(yīng)解決問題（8D）3、人機(jī)工作分離（提高安全、質(zhì)量、效率；人不做機(jī)器的看守奴）。第八個(gè)工具：看板·起源及定義：看板起源于“倉儲(chǔ)式超市”——大野耐一。