精益生產方式的成本管理模式

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1、精益生產方式的成本管理模式20世紀初福特汽車公司開創(chuàng)的流水線生產方式揭開了現(xiàn)代大工業(yè)生產的序幕,把制造業(yè)從手工生產推進到機械化的大規(guī)模生產的新時代,同時將美國的汽車、鋼鐵、機械以及與汽車相關的其他行業(yè)帶入了鼎盛輝煌的時期;到了20世紀五、六十年代日本的豐田汽車公司根據(jù)日本本國的實際生產條件,創(chuàng)立了以適時生產JIT為核心,以降低成本、杜絕浪費為目標的精益生產方式。日本汽車企業(yè)實行了精益生產方式之后,在短短的三十幾年里就將汽車產業(yè)落后于歐美的地位完全改觀,甚至超過歐美的汽車制造企業(yè)在世界的汽車舞臺上獨占鰲頭。一、精益生產方式的理論框架精益生產方式是一種以最大

2、限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”?！耙粋€目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔菧蕰r化與人員自主化。準時化生產是以市場為導向,在合適的時間生產高質量和合適數(shù)量的產品,以“平準化”為前提條件、以市場來拉動生產。所謂拉動生產是以看板管理為手段,采用“取料制”:即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產,根據(jù)本工序在制品所需要的用量從前道工序領取相同數(shù)量的在制品,一個工序一個工序地向前推動,從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng),絕不多

3、生產一件產品。人員自主化是指人員與機械設備的有機配合行為。生產線上一旦產生質量、數(shù)量、品種上的問題機械設備就自動停機,并有指示顯示,同時任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權立即停止生產線,主動排除故障,解決問題。并且將質量管理溶入生產過程,將質量管理變?yōu)槊恳粋€員工的自主行為,將一切工作變?yōu)橛行趧?。“一大基礎”是指改善。改善是精益生產的基礎,可以說沒有改善就沒有精益生產。這里的改善是指:①從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在操作方法、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。②消除一切浪費。精益意味著不能提高附加價值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬

4、運、加工中的某些活動,多余的動作,不良品的返工等)都是浪費,這些浪費必須經過全員努力不斷消除。③連續(xù)改善是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托,對生產與管理中的問題,采用由易到難的原則,不斷地改善、鞏固,改善、提高的方法,經過不懈的努力,以求長期的積累,獲得顯著效果。據(jù)麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計,在初步實施精益的企業(yè),“通過用戶的逆向拉動,把典型的‘批量’生產系統(tǒng)轉化為連續(xù)流動,可以使整個系統(tǒng)的勞動生產率翻一番,同時減少完成生產時間的90%,減少整個系統(tǒng)庫存量的90%;在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產過程中的廢品率下降一

5、半;新產品面市的時間也縮短一半;用戶只需再增加極少的費用,就可以獲得產品族范圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業(yè)實施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進將“生產率再翻一番,同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半?！倍⒕嫔a方式下的成本管理方法——成本企劃在企業(yè)的經營核算中,成本是其經濟效益的綜合反映,是除了利潤指標之外綜合程度最高的、對企業(yè)生產經營活動最敏感的經濟指標。原材料消耗的高低、產量的多少、勞動生產率的高低、質量的好與壞、費用的增減、資金周轉的快慢以及企業(yè)生產經營規(guī)模的大小都直接影響企業(yè)的成本。因此,成本水平的高低就成為衡量企業(yè)經營管理水平

6、的一個重要的指標。隨著世界市場競爭的日益激烈,產品的價格成為各個商家競爭的焦點,因而成本管理就成為各企業(yè)管理的核心部分。成本管理是企業(yè)管理者在滿足客戶的前提下,在不斷降低和控制成本的過程中所采取的一系列措施和行為。在經歷了第一次生產技術革命之后,科學管理的普遍運用,使得企業(yè)管理從單純的生產管理中脫離出來,成為包含生產管理的龐大體系。到了20世紀70年代,從二戰(zhàn)廢墟中恢復過來的日本,經過戰(zhàn)后三十年的奮斗,以豐田公司為代表的日本企業(yè),通過學習研究歐美國家的先進生產和管理技術,結合日本的國情創(chuàng)立了一套獨特的、行之有效的生產管理模式——精益生產方式。由于20世紀

7、60年代開始各種的經濟現(xiàn)實,如石油危機、泡沫經濟的破滅等,迫使日本企業(yè)管理人員開始將管理的范圍從制造現(xiàn)場作更廣的延伸,努力尋求事前的控制對象,這種思路發(fā)展就形成為一種成本控制方法,即日本的目標成本規(guī)劃。成本企劃是由豐田汽車公司首推的,在豐田公司1959年的社史中首次出現(xiàn)了“成本企劃”這一術語,它是這樣描述的:“在設計、試產和生產準備等階段,各相關部門通力合作以達成目標成本,這樣就逐漸開始走向所謂‘成本企劃’的體制”。其后,豐田公司在1962年開始導入成本企劃的主要工具——價值工程。在1963年則對企業(yè)的全體員工明確提出了成本管理的三大支柱:成本維持、成本

8、改善和成本企劃。大約在1967年,豐田公司制定了“成本企劃實施規(guī)則”,明確規(guī)定了