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1、全員生產(chǎn)維修管理-TPM目錄一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進程二、TPM給企業(yè)帶來的效益三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點四、計劃預防維修體制框架五、全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動六、實行設(shè)備點檢制七、全員生產(chǎn)維修的零故障工程八、TPM的精髓要義一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進程（1）TPM起源日本,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。1.事后修理(BM)階段(1950年以前） ?????日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)
2、多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復十分緩慢。2.預防維修(PM）階段（1950～1960年）50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預防維修制度。對設(shè)備加強檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。3.生產(chǎn)維修(PM)階段（1960～1970年） ?????日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設(shè)備通過檢查和
3、監(jiān)測，實行預防維修（PM）。為了恢復和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進行技術(shù)改造，隨時引進新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進程（2）到了20世紀60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預防(MP)策略。維修預防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設(shè)計。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗
4、之地，他們的很多產(chǎn)品已實現(xiàn)無維修設(shè)計。4.全員生產(chǎn)維修(TPM)階段（1970年至今）TPM(TotalProductiveMaintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動機、發(fā)電機等電器）電器公司試點的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。 ?????在前三個階段，日本基本上是學習美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學習其它國家的好經(jīng)驗，另一方面又進行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)
5、維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。二、TPM給企業(yè)帶來的效益（1）為什么TPM在日本乃至全世界都得到承認并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。 ?????自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。 ?????日本的西尾泵廠在
6、實施TPM之前，每月故障停機時700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 ?????日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50％，設(shè)備綜合效率從TPM前的64.7％提高到82.4％，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70％。加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品
7、減少68％，人員從12人減到6人。二、TPM給企業(yè)帶來的效益（2）意大利的一家公司：推進TPM三年，生產(chǎn)率增長33.9％，機器故障減少95.8％，局部停機減少78％，潤滑油用量減少39％，維修費用減少17.4％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90％。 ?????目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得
8、PM獎。 ?????國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品
