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1、FMEA潛在失效模式及后果分析簡介—DFMEA和PFMEA何謂FMEAFMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：n發(fā)現、評價產品／過程中潛在的失效及其后果。nn找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。書面總結上述過程。n為確?？蛻魸M意，這是對設計過程的完善。nFMEA發(fā)展歷史n雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或制造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。FMEA的實施v由于不斷追求產品質量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施
2、FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。v雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。v及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。vvFMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當的應用FMEA是一個相互作用
3、的過程，永無止境。vDFMEA（設計FMEA）簡介n設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期采用的一種分析技術，用來在最大范圍內保證已充份的考慮到并指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。n應評估最后的產品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。nFMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環(huán)節(jié)的分析)。n這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。n在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險有助于對設計要
4、求的評估及對設計方案的相互權衡。nn有助于對制造和裝配要求的最初設計。提高在設計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的(概率)可能性。nn對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。n根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。n為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。為將來分析研究現n場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考。集體的努力v在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯系所有有關部門的代表。這些部門應包括(但不限于)：
5、裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。vv此外，任何(內部或外部的)供方設計項目應向有關負責設計的工程師進行咨詢。v設計FMEA是一份動態(tài)文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改，并最終在產品加工圖樣完成之前全部結束。v考慮制造／裝配的要求是相互聯系的，設計FMEA在體現設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其原因／機理不需包含
6、在設計FMEA當中，此時，它們的識別，影響及控制是由過程FMEA來解決。設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術的／體力的限制，例如n必要的拔模(斜度)nn要求的表面處理裝配空間／工具可接近n要求的鋼材硬度n過程能力／性能n設計FMEA的開發(fā)主管設計工程師擁有許多用于設計FMEA準備工作的文件。nn設計FMEA應從列出設計希望做什幺及不希望做什幺開始，如設計意圖。顧客需求(正如由QFD之類活動所確定的一樣)、車輛要求文件、已知產品的要求和制造／裝配要求都應結合起來。期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，采取糾正措
7、施。nn設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。附錄A給出了一個框圖的示例，這個框圖也可指示出信息、能量、力、流體等的流程。其目的在于明確對于框圖的(輸入)，框圖中完成的過程(功能)，以及來自框圖的(輸出)?？驁D說明了分析中包括的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。n用于FMEA的準備工作中這種框圖的復制件應伴隨FMEA過程。n目的生產品設計開發(fā)初期,分析產品潛在失效模式與相關產生原因提出未來分析階段注意事項,建立有效的質量控制計劃n定義失效:n在規(guī)定條件下(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。n在規(guī)定條件下,n產品參數值不能維持在規(guī)
