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1、濕式球磨機安裝、調試、運行和維護濕式球磨機是煙氣脫硫裝置石灰石漿液制備系統的重要設備,在石灰石漿液制備中起到了關鍵作用?,F以某電廠220MW機組煙氣脫硫裝置為例,分別介紹濕式球磨機的安裝、調試、運行和維護。該電廠220MW機組煙氣脫硫裝置共有2臺濕式球磨機,每臺濕式球磨機主要由筒體、主軸承(活動軸承、固定軸承)、小齒輪、減速機、電機、進出口料斗以及潤滑油系統組成。濕式球磨機的特性參數:筒體直徑:2200mm筒體公稱長度:4250mm出力:10t/h破碎倉的總填料比:32%主電機功率/電壓/電流:250kw/6000V/31A輔助電機功率/電壓/電流:4K
2、W/380V/8.8A一、濕式球磨機安裝1.濕式球磨機安裝程序設備清點、編號→基礎劃線、墊鐵布置→主軸承安裝→筒體安裝→大齒輪安裝→小齒輪安裝→減速機安裝→電機安裝→襯板安裝→進出口料斗安裝→潤滑油系統安裝2.熟悉圖紙供安裝使用的圖紙有濕式球磨機制造廠提供的廠家資料和設計院提供的濕式球磨機安裝圖。制造廠提供的廠家資料包括:設備總圖,安裝使用說明書,出廠合格證,裝相單,備品、備件、專用工具等清單。設計院提供的圖紙有:脫硫島附屬機械及輔助設備安裝首頁圖(三),濕式球磨機安裝圖。在熟悉圖紙的過程中除弄清設備結構、組裝關系外,還應作好以下工作:2.1核對設備圖和
3、安裝圖上的型號、規(guī)格、供貨范圍,核對設備的連接尺寸和安裝尺寸,檢查安裝設計有無遺漏項目或設計變更等。122.2查明設備安裝中有無使用特殊材料和特殊工藝的地方,便于準備必須的材料和工具。同時提出加工配制件、潤滑油等清單。2.3統計大件重量、件數,以及外形尺寸。3.設備清點、編號設備缺陷和缺件是影響安裝進度的重要原因。設備缺陷多半是運輸、堆放過程中產生的,設備制造質量不良也會留下缺陷。設備缺件的原因可能是制造廠發(fā)貨時遺漏,也可能是保管不善丟失引起的,總之不管什么原因引起的的缺陷或缺件都應在開箱清點時查清。復查設備編號是否準確、完整。4.設備檢修4.1設備外觀
4、檢查檢查設備有無損傷、銹蝕或其它原因形成的缺陷,如有必須一一消除或更換。4.2軸承檢修安裝前對軸承進行解體、清洗、檢查、測量各部間隙等。5.基礎劃線、墊鐵布置5.1基礎劃線(1)外觀檢查:基礎外表不應有裂紋、蜂窩、空洞、剝落、露筋等現象。(2)檢查基礎外形尺寸是否和圖紙尺寸相符,安裝方向是否正確。(3)檢查基礎中心、標高是否與設計位置相符,如果基礎整體偏移或標高相差過大,對設備安裝有一定影響。(4)核對設備尺寸和基礎尺寸,兩者必須相符,設備和基礎尺寸主要指外形尺寸和地腳螺栓孔的距離尺寸。(5)清理基礎表面,安裝掛線架,掛好鋼絲和線錘,作好定線準備。(6)
5、測量地腳螺栓孔至中心線的距離誤差,如果地腳螺栓不能放入預留孔內或放入后螺栓不能垂直,必須處理預留孔使之符合安裝要求。(7)檢查預留孔深度和垂直度。5.2墊鐵布置根據設備的安裝標高確定墊鐵厚度,根據設備重量及基礎形式,確定墊鐵組數,每組墊鐵由一付斜墊鐵和兩塊平墊鐵組成,斜墊鐵斜度為1:10~1:20,薄邊不小于4mm,每組墊鐵數量不超過3塊。墊鐵放置在地腳螺栓兩側和基框的承力部位,長度比基框寬度長20mm12。墊鐵安裝時厚的放下面,薄的放上面,墊鐵表面應平整,墊鐵與墊鐵之間,墊鐵與基框之間接觸良好。放置墊鐵的基礎表面應鑿平,接觸面積不小于75%。6.主軸承
6、安裝劃出軸承的縱橫中心,將主軸承吊到基礎上,對正中心,用軸承底座上的頂升螺栓調整標高和水平。先找正推力軸承,然后再以推力軸承為基準找膨脹軸承的標高、水平、開擋、對角線尺寸。找正完畢后,進行二次灌漿(主軸承安裝采用無墊鐵安裝:混凝土后期強度法),二次灌漿高度50mm。二次灌漿混凝土最好采用膨脹水泥。二次灌漿層要切實搗固,防止發(fā)生空洞,灌漿后要立即復查設備水平度,發(fā)現變動要立即調正,二次灌漿的養(yǎng)護溫度需在5℃以上,養(yǎng)護期間要嚴防碰動設備。當二次灌漿混凝土強度達到設計強度后,稍微松開一些頂升螺栓(頂升螺栓不需要拆除),擰緊地腳螺栓。7.筒體就位采用大型吊裝機械
7、將濕式球磨機筒體吊到制漿樓與吸收塔之間的零米地面上,制作好拖運用的拖板,將濕式球磨機筒體吊到拖板,用手拉葫蘆將筒體拖運到制漿樓內吊裝位置,清洗筒體軸頸,用塑料布將軸頸包好。在主軸承安裝之前將筒體臨時降落到兩軸承基礎之間的臨時支架上,待主軸承安裝找正之后,再將筒體就位于主軸承之上。筒體就位前應徹底清洗軸承,再用白布將軸承蓋住,待筒體吊至安裝位置基本對正后,再把白布抽去。(見附圖:濕式球磨機筒體吊裝圖1、2)筒體就位后檢查主軸水平:軸頸水平用框式水平儀測量,測量面為軸頸表面,軸水平允許偏差0.1‰。安裝軸承上蓋,安裝密封毛氈,毛氈裁制應平直,接口處應為階梯形
8、,毛氈與軸接觸均勻,緊度適宜,擰緊法蘭螺栓及毛氈壓圈螺栓,壓圈與軸的徑向間隙均勻