帶鋼軋制常見缺陷原因分析

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1、帶鋼軋制常見缺陷原因分析結(jié)疤(M01)圖7-1-1圖7-1-21.缺陷特征附著在鋼帶表面，形狀不規(guī)則翹起的金屬薄片稱結(jié)疤。呈現(xiàn)葉狀、羽狀、條狀、魚鱗狀、舌端狀等。結(jié)疤分為兩種，一種是與鋼的本體相連結(jié)，并折合到板面上不易脫落；另一種是與鋼的本體沒有連結(jié)，但粘合到板面上，易于脫落，脫落后形成較光滑的凹坑。2.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①板坯表面原有的結(jié)疤、重皮等缺陷未清理干凈，軋后殘留在鋼帶表面上；②板坯表面留有火焰清理后的殘渣，經(jīng)軋制壓入鋼帶表面。危害：導(dǎo)致后序加工使用過程中出現(xiàn)金屬剝離或產(chǎn)生孔洞。3.

2、預(yù)防及消除方法加強板坯質(zhì)量驗收，發(fā)現(xiàn)板坯表面存在結(jié)疤和火焰清理后殘渣應(yīng)清理干凈。4.檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在結(jié)疤缺陷，對局部結(jié)疤缺陷，允許修磨或切除帶有結(jié)疤部分帶鋼的方法消除，如結(jié)疤已脫落，則比照壓痕缺陷處理。7.2氣泡(M02)圖7-2-1閉合氣泡圖7-2-2開口氣泡圖7-2-3開口氣泡1.缺陷特征鋼帶表面無規(guī)律分布的圓形或橢圓形凸包缺陷稱氣泡。其外緣較光滑，氣泡軋破后，鋼帶表面出現(xiàn)破裂或起皮。某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。2.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①因脫氧不良、吹

3、氬不當(dāng)?shù)葘?dǎo)致板坯內(nèi)部聚集過多氣體；②板坯在爐時間長，皮下氣泡暴露或聚集長大。危害：可能導(dǎo)致后序加工使用過程中產(chǎn)生分層或焊接不良。3.預(yù)防及消除方法①加強板坯質(zhì)量驗收，不使用氣泡缺陷暴露的板坯；②嚴(yán)格按規(guī)程加熱板坯，避免板坯在爐時間過長。4.檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在氣泡缺陷。7.3表面夾雜(M03)圖7-3-1圖7-3-21.缺陷特征板坯中的夾雜或夾渣經(jīng)軋制后在鋼帶表面暴露的塊狀或長條狀的夾雜缺陷稱表面夾雜。其顏色一般呈棕紅色、黃褐色、灰白色或灰黑色。2.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：板坯皮下夾雜軋后

4、暴露或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在帶鋼表面。危害：可能導(dǎo)致后序加工過程中產(chǎn)生孔洞、開裂、分層。3.預(yù)防及消除方法加強板坯檢查驗收，不使用表面存在嚴(yán)重夾雜或夾渣的板坯。4.檢查判斷用肉眼檢查；鋼帶表面不允許存在夾雜缺陷。對局部夾雜缺陷允許用修磨的方法清除，但不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的深度和范圍。7.4分層(M04)圖7-4-11.缺陷特征鋼帶斷面出現(xiàn)連續(xù)或斷續(xù)的線條狀分離的現(xiàn)象稱分層。2.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①板坯內(nèi)部聚集過多的非金屬夾雜或夾渣；②板坯內(nèi)部存在嚴(yán)重的中心裂紋或中心疏松，經(jīng)多道次軋制未能焊合

5、。危害：導(dǎo)致后續(xù)加工使用過程中出現(xiàn)分層或焊接不良；在冷軋軋制時可能斷帶。3.預(yù)防及消除方法①加強煉鋼冶煉、澆鑄過程控制，提高鋼質(zhì)純凈度；②加強板坯質(zhì)量驗收，不使用存在嚴(yán)重中心裂紋或中心疏松的板坯。4.檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在分層缺陷。7.5中心線缺陷(M05)圖7-4-11.缺陷特征在鋼帶橫斷面的中心部位出現(xiàn)明顯的連續(xù)或斷續(xù)的細線狀缺陷稱中心線缺陷。線條較輕，斷斷續(xù)續(xù)，肉眼可見的中心線缺陷稱中心偏析I級；明顯的連續(xù)的線條狀，但未完全分開的中心線缺陷稱中心偏析II級；明顯開口狀的中心線缺陷稱分層

6、。2.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：連鑄流道質(zhì)量控制不良或鑄坯冷卻不良。危害：可能導(dǎo)致顧客使用過程中出現(xiàn)分層,影響焊接質(zhì)量。3.預(yù)防及消除方法加強連鑄流道質(zhì)量和鑄坯冷卻控制。4.檢查及判斷用肉眼檢查；中心偏析I級允許存在；有中心偏析II級的產(chǎn)品不能用于汽車大梁等風(fēng)險產(chǎn)品，但可用于其他產(chǎn)品。7.7輥印(M07)圖7-7-1前機架軋輥網(wǎng)紋圖7-7-2軋輥網(wǎng)紋1.缺陷特征鋼帶表面呈周期分布、外觀形狀不規(guī)則的凸凹缺陷稱輥印。2.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：輥子龜裂、局部掉肉，或表面粘有異物，使局部輥面呈凹、凸?fàn)?，軋?/p>

7、或精整加工時，壓入鋼帶表面形成凸凹缺陷。危害：凸輥印可能導(dǎo)致后序軋制過程中產(chǎn)生折迭缺陷；凹輥印可能導(dǎo)致后序軋制過程中產(chǎn)生孔洞。3.預(yù)防及消除方法①定期檢查軋輥表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)輥子掉肉或粘有異物時及時處理；②軋制過程中出現(xiàn)卡鋼、甩尾、軋爛等異常情況時，及時檢查輥子表面質(zhì)量，防止輥面損傷或異物粘附；③檢查發(fā)現(xiàn)軋輥網(wǎng)紋時，立即停機檢查軋輥表面質(zhì)量。4.檢查判斷用肉眼檢查，根據(jù)輥印周期確定責(zé)任工序；允許存在輕微輥印，但其深度或高度不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍。7.8軋爛(M08)圖7-8-1圖7-8-21.缺陷特征

8、帶鋼表面出現(xiàn)多層重疊或軋穿、撕裂等現(xiàn)象稱軋爛。2.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：①輥縫調(diào)整不當(dāng)或輥型與來料板型配合不良，帶鋼延伸不均；②板坯局部加熱溫度不均或軋件溫度不均；③精軋側(cè)導(dǎo)板開口度設(shè)定不合理；④精軋過程中秒流量不匹配。危害：軋制過程中斷帶，存在軋爛缺陷的鋼板無法使用。3.預(yù)防及消除方法①合理配置軋輥輥型，注意輥縫調(diào)整；②加強板坯加熱溫度控制，保證軋件溫度均勻；③合理設(shè)定精軋側(cè)導(dǎo)板開口度；④保持連軋過程中秒流量一致。4.檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在軋爛缺陷。7.9