《精益生產(chǎn)培訓(xùn)》ppt課件

《《精益生產(chǎn)培訓(xùn)》ppt課件》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在教育資源-天天文庫。

1、精益生產(chǎn)培訓(xùn)九千時(shí)空zhanrr3@qq.com精益生產(chǎn)LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP）又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。美國麻省理工學(xué)院精益生產(chǎn)LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，

2、經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP1990年著作《改變世界的機(jī)器》，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為L(zhǎng)eanProduction，即精益生產(chǎn)方式1996年經(jīng)過四年的“國際汽車計(jì)劃”（IMVP）第二階段著作《精益思想》。精益生產(chǎn)LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP學(xué)習(xí)福特是豐田創(chuàng)新的開始1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。精益生產(chǎn)LeanProd

3、uction，簡(jiǎn)稱LP豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題方案。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。精益生產(chǎn)核心其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一

4、個(gè)崗位。拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).按照下道工序要求（數(shù)量/時(shí)間）加工，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存。　　生產(chǎn)線指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板傳遞下道工序需求的信息（形式不限，關(guān)鍵在于傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍人工干預(yù)、控制，重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（每一道工序保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決質(zhì)量問題.

5、如果在生產(chǎn)過程中，可以根據(jù)質(zhì)量問題，立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證防止對(duì)不合格品的無效加工。團(tuán)隊(duì)工作法Teamwork團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核，提高工作效率。并行工程ConcurrentEngineering在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求

6、的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。主要特征精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：　?。?）品質(zhì)——尋找、糾正或解決問題；　?。?）柔性——小批量、一個(gè)流；　　（3）投放市場(chǎng)時(shí)間——把開發(fā)時(shí)間減至最??；　?。?）產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；　?。?）效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；　　（6）適應(yīng)性——標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；　?。?）學(xué)習(xí)——不斷改善。精益生產(chǎn)的好

7、處精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性,50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：●精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少90%●精益生產(chǎn)讓庫存減少90%●精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%●精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少50%●精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%●精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%精益生產(chǎn)LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。精益生產(chǎn)LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品品種能盡可能量滿足顧客需求，通過各

8、個(gè)環(huán)節(jié)杜絕浪費(fèi)（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿足顧客對(duì)物美價(jià)廉的要求。精益生產(chǎn)方式消除一切浪費(fèi)，追求精益求精不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中無無價(jià)值活動(dòng)，每個(gè)崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡(jiǎn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)、生產(chǎn)、管理中一切不增值的工作。目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率