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《TPM全面的的保全精益生產(chǎn)與設(shè)備管理培訓(xùn)教材》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在行業(yè)資料-天天文庫(kù)。
1、精益生產(chǎn)—全員設(shè)備保全2018版本歡迎進(jìn)入課堂要求歡迎閣下參加本次課程，本課程將為您打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)，提高您的能力和水平。請(qǐng)注意以下的幾點(diǎn)：1、手機(jī)請(qǐng)將您的手機(jī)開(kāi)為振動(dòng)或關(guān)閉。2、吸煙在課堂內(nèi)請(qǐng)不要吸煙。3、其它課期間請(qǐng)不要大聲喧嘩,舉手提問(wèn)；不要隨意走動(dòng)。精益生產(chǎn)與設(shè)備管理精益生產(chǎn)與設(shè)備管理新挑戰(zhàn)設(shè)備與設(shè)備管理全面生產(chǎn)維護(hù)TPM與8大支柱TPM實(shí)施、推進(jìn)過(guò)程與技巧流線化設(shè)備設(shè)計(jì)布局與改善課程體系常見(jiàn)問(wèn)題與設(shè)備人才職業(yè)規(guī)劃全員生產(chǎn)保全TPM精要參觀豐田心得 豐田公司的設(shè)備管理特點(diǎn)1903-08-131930年豐田喜一郎研發(fā)汽油發(fā)動(dòng)機(jī)1933年設(shè)立汽車部
2、1936年豐田AA型轎車問(wèn)世1937年豐田汽車工業(yè)公司誕生1938年舉母工廠建成投產(chǎn)1950年經(jīng)營(yíng)危機(jī)（勞資爭(zhēng)議精減員工）1951年開(kāi)始推行“動(dòng)腦筋，提方案”制度1957年首次向美國(guó)出口豐田轎車工人視同機(jī)器大規(guī)模少品種豐田與精益生產(chǎn)不為人知的故事大野耐一TaiichiOhno1912-1990豐田佐吉1867-1930豐田喜一郎1895-1952年3月項(xiàng)目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容人少，師徒制粗略、豐富細(xì)致、簡(jiǎn)單、
3、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對(duì)操作工人要求懂設(shè)計(jì)制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫(kù)存水平-----高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場(chǎng)時(shí)代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場(chǎng)三種生產(chǎn)方式比較當(dāng)前的世界(中國(guó)）制造，仍有三種生產(chǎn)形態(tài)并存，向精益生產(chǎn)發(fā)展的趨勢(shì)……2008年的金融危機(jī)，揭開(kāi)了生產(chǎn)過(guò)剩的蓋布。生產(chǎn)方式發(fā)展比較精益生產(chǎn)方式:JIT/TPS/LeanProductionLeanProduction精益生產(chǎn)-精益思想消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。精益：瘦肉-MIT:JamesP.Womack
4、&Daniel.T.John《改造世界的機(jī)器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。JustInTime準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)適品·適量·適時(shí)零庫(kù)存和快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化ToyotaProductionSystem豐田生產(chǎn)模式建立在準(zhǔn)時(shí)化(JIT)觀念上的拉動(dòng)式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)精益-形容詞：無(wú)肉或少肉，少脂肪或無(wú)脂肪，反義詞：肥胖的，多肉的，過(guò)重的，不結(jié)實(shí)的，過(guò)分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)生產(chǎn)時(shí)間減少90%庫(kù)存減少90%生產(chǎn)效率提高60%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%……否則，要檢
5、查一下你在哪里做錯(cuò)了！-精益思維,Womack&Jones觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價(jià)值，向用戶推銷由最終用戶來(lái)確定，價(jià)值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無(wú)間斷層級(jí)的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團(tuán)隊(duì)或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待精益思想的五個(gè)原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價(jià)值站在客戶的立場(chǎng)上ValueStream價(jià)值流從接單到發(fā)貨過(guò)程的一切活動(dòng)Flow流動(dòng)象開(kāi)發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)DemandPull需求拉動(dòng)按需求生產(chǎn)Perfect盡善盡美沒(méi)有任何事物是完美的不斷
6、改進(jìn)降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益生產(chǎn)首先是一種思想，其次才是一種技術(shù)，活用精益思想改善傳統(tǒng)生產(chǎn)形態(tài)、提高生產(chǎn)效益是我們學(xué)習(xí)的根本目的！精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運(yùn)用改善工具持續(xù)全員實(shí)踐1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？管理的實(shí)質(zhì)0-1+1增加價(jià)值提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價(jià)值消除浪費(fèi)最大限度地減少不增值勞動(dòng)創(chuàng)造性的管理活動(dòng)封閉性的管理活動(dòng)精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時(shí)間增值時(shí)間+不增值時(shí)間X100%=增值時(shí)間：站在客戶立場(chǎng)看制造過(guò)程中的增值動(dòng)作和時(shí)間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等工作的根本目的是給
7、產(chǎn)品和服務(wù)增加價(jià)值。一切不增加對(duì)顧客和企業(yè)價(jià)值的活動(dòng)都是浪費(fèi)。物料從進(jìn)廠到出廠，您的工廠有多大比例的時(shí)間是增值的？！＄除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的東西！識(shí)別和消除所有浪費(fèi)MUDA–浪費(fèi)工廠常見(jiàn)的過(guò)量生產(chǎn)過(guò)多（過(guò)早）庫(kù)存浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良返工浪費(fèi)過(guò)程不當(dāng)浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)等待浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺(jué)或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。地下工廠制造技術(shù)（固有技術(shù)）管理技術(shù)（聯(lián)結(jié)
8、技術(shù)）+=生產(chǎn)技術(shù)加工工藝技術(shù)管理績(jī)效技術(shù)在流線化生產(chǎn)中，聯(lián)結(jié)技術(shù)是最重要的技術(shù)
