相關(guān)的概念 大略的簡表

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1、相關(guān)的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業(yè)相關(guān)的概念相關(guān)的概念概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------?100%瓶頸時間?人數(shù)單件標準時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標準時間之和)概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數(shù)-借出工時(可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間)例:A線有30個直接作業(yè)人員,某天13:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那麼,投入到B產(chǎn)品的可供工時為:概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停

2、線工時=計劃停線時間*人數(shù)計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為30人*15min=450min=7.5H,則投入工時和稼動率為概念4:設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù)2)總工時VS單件標準時間概念5:實際產(chǎn)量實際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)2)單機臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機臺數(shù)概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設(shè)定產(chǎn)能概念7:平衡率100%代表

3、﹕1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設(shè)計效率最大化5.前后流程的設(shè)計可以更完善(如下)概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率工時測量山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡工時測量(秒表)工具:u秒表v觀測板、鉛筆w時間記錄表、計算器x山積表方式:u一般測時法v連續(xù)測時法一般步驟:u流程認知v確認工序作業(yè)內(nèi)容w測量及記錄x數(shù)據(jù)匯總y發(fā)掘問題點z建立改善案{效

4、果確認跟蹤工時測量的作用﹕?獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準備﹔?通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現(xiàn)問題和改善空間﹔?形成標準﹐比較實際差異﹐找出問題﹔?……(將會在后續(xù)的培訓(xùn)中詳細介紹)山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時間制作山積表程序改善程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號--表示操作_--表示搬運/運輸￡--表示檢驗w--表示暫存或等待s--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.例:流程程序圖程序改善程序分析技巧通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成

5、是否合理和必要n“ECRS”四大原則:u取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”v合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”w重排(Rearrange);取消合並重排x簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設(shè)備生產(chǎn).程序改善程序分析技巧五大內(nèi)容:u工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費v搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線w檢驗分析—按產(chǎn)品要求設(shè)計合理站點和方法x貯存分析—使物料及時供應(yīng)y等待分析—減少和消除引起等待的因素程序改善程序分析技巧六大步驟:u選擇—確定研究對象v記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作w分析—用5W1H、ECRS分析

6、改進x建立—建立新方法的模擬圖y實施—按模擬圖實施新方法z維持—將有效的方法標準化損失分析?目的:計算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,並加以停止.?損失的種類:u平衡損失(流程排位所造成的損失)v操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失)w稼動損失(計劃停線損失)x總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失損失分析u平衡損失=(瓶頸?作業(yè)人數(shù)-單件標準時間)?設(shè)定產(chǎn)能v操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)?單件標準時間-額外產(chǎn)出工時=不良品損失+計劃外停線(機)工時(案例分析)平衡的步驟Steps1:改善工作準備u選擇產(chǎn)品﹐了解流程v時間測量﹕時間記錄表,測時工具w掌握現(xiàn)況﹕設(shè)定產(chǎn)能實際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機臺產(chǎn)能

7、)操作效率OPE損失分析品質(zhì)分析改善前山積表平衡的步驟Steps2:消除生產(chǎn)浪費u七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]v制作浪費改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗分享平衡的步驟Steps3:方法研究改善u程序分析[四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟]v操作分析[人機操作/聯(lián)合操作/雙手操作]w動作分析[動素分析/動作經(jīng)濟原則]平衡的步驟Steps4:山積表平衡u算出需求