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1、安捷公司推行精益生產(chǎn)簡介上世紀中葉誕生于日本豐田公司的精益生產(chǎn)方式，半個多世紀以來，不但以其創(chuàng)造出的高效率與高品質(zhì)帶動了全球制造業(yè)的進步，而且以其不斷挑戰(zhàn)現(xiàn)狀，永續(xù)改善的精神震撼了我們的思維。如今，精益生產(chǎn)方式不僅早已脫離汽車業(yè)，被推廣應用于所有制造業(yè)的管理提升，如世界知名的沃爾瑪這樣的連鎖零售業(yè)也成功地將精益中的連續(xù)流思想運用于其訂貨與配送系統(tǒng)中，創(chuàng)造出了服務業(yè)中的高效率。精益生產(chǎn)方式是既福特工廠的流水線大量生產(chǎn)方式出現(xiàn)之后，全球制造業(yè)的第二次變革。二者在不同的市場環(huán)境中均實現(xiàn)了提高效率，降低成本目的，前者在直至1973年為
2、止的高速增長時代曾經(jīng)是很好的方式；后者在石油危機之后低速增長的市場競爭中獲得了競爭力，即追求更優(yōu)質(zhì)，更廉價，更迅速地制造出產(chǎn)品，依賴更敏捷的生產(chǎn)系統(tǒng)滿足客戶的需求。精益生產(chǎn)方式的主要目的在于通過徹底地消除浪費（伴隨于生產(chǎn)中的種種不合理的過?，F(xiàn)象），降低成本，迅速靈活地適應市場需求變化。這就需要確立在全部制造工序中“將必須的物品，在必須的時候，僅按必須的數(shù)量進行生產(chǎn)”這樣的準時生產(chǎn)體系（JIT），才能順利地對應各種故障異常及需求變化。在通常的大量生產(chǎn)方式中，人們也在追求“準時化”，但所有工序的生產(chǎn)指令是通過下達生產(chǎn)計劃來滿足的。
3、也就是每工序根據(jù)生產(chǎn)計劃生產(chǎn)產(chǎn)品，向后工序以押入方式傳遞產(chǎn)品，這種方式，對于迅速應對某工序發(fā)生的異常、多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)組織、以及市場需求變化是很困難的，而為適應變化頻繁調(diào)整計劃同樣困難。為此，只能在各工序中間準備庫存。工序間的“水庫”延長了產(chǎn)品的制造周期，生產(chǎn)成本會因流程中持有過多的在庫品、人員和設備等資源而居高不下。精益方式革命性地將向后押入的推進方式改變?yōu)?，后工程向前領取的拉動方式。生產(chǎn)指令（所須部件的時間、品種、數(shù)量）只下達給最后一道工序，該工序再向前工序在必要的時候，領取必要數(shù)量的必要產(chǎn)品。此后，前工序開始生產(chǎn)被后工序
4、領走的那部分零部件，這樣，各個零部件的制造就在如此的領取與補充之中溯流而上。這期間需要準確的傳遞品種、數(shù)量、時間等信息，著名的看板（KANBAN）技術(shù)的誕生，不但使拉動生產(chǎn)方式擁有了有效的傳遞信息的載體，而且為準時化水平能夠不斷提高提供了持續(xù)改善的工具。如今企業(yè)的精益化過程已超越了制造領域關注于從產(chǎn)品設計，物料采購，制造以及配貨與分銷的整體價值增值過程的改進，我們可以將其大致分為三個階段：階段一：內(nèi)部制造流程優(yōu)化，通過推行工序間的流程化生產(chǎn)，即按照工藝流程排布工序，實施工程間的單件流、作業(yè)組合以追求人、機、物料的最佳配合，努力
5、縮短品種切換時間，現(xiàn)場的防錯管理、運用看板的拉動生產(chǎn)等手段努力去除產(chǎn)品制造流程中不增值的活動，使產(chǎn)品在制造企業(yè)內(nèi)快速增值，我們可以從以下指標（見下表）展望制造流程優(yōu)化的成果。同時上述改進活動還在自點滴之處促進著企業(yè)文化的轉(zhuǎn)變，并表現(xiàn)為以下幾方面（同時也是促進文化轉(zhuǎn)變的關鍵因素）：¨精益改進的成果將促使企業(yè)管理層堅定邁向精益企業(yè)的決心，并為此制定出新的管理策略；¨制造現(xiàn)場改善的成功意味著企業(yè)能夠在目標的引領下運營，企業(yè)團隊將逐步養(yǎng)成將企業(yè)目標和自身業(yè)務表現(xiàn)相結(jié)合的科學的工作方法，員工會逐步養(yǎng)成為達成組織目標而改進自己身邊小事情的
6、習慣，企業(yè)將獲得持續(xù)提升的合力?！Ц倪M需要多個職能部門的參與，因而有效地促進了員工的團隊合作。¨員工并未因生產(chǎn)效率的改進而失去工作，企業(yè)的凝聚力在提升。階段二：價值鏈的精益即將精益貫穿到供應商運作和分銷系統(tǒng)的管理之中，當今隨著業(yè)務外包趨勢的逐漸形成，供應商通常代表產(chǎn)品價值的70%-80%。企業(yè)將越來越多地關注于戰(zhàn)略性的供應商，輔助供應商改進品質(zhì)、成本，縮短周期，共同推進拉動生產(chǎn)，共同獲得收益。對于下游的客戶，企業(yè)將拉動的思想貫徹于分銷鏈管理中，推動按照客戶售出的點數(shù)來補充庫存，從而幫助客戶降低庫存量，使客戶能出售更多品種的產(chǎn)品
7、，幫助客戶和經(jīng)銷商獲得收益。當競爭對手還陷于在長期的預測和清倉降價處理商品時，精益企業(yè)已在以效率更高，成本更低的方式銷售商品了。制造周期5小時20分鐘人員13人11人階段三：將精益貫徹于產(chǎn)品設計中一方面縮短從識別客戶聲音到產(chǎn)品設計直至批量生產(chǎn)的周期時間，另一方面產(chǎn)品和過程設計中趨于系列化標準化并考慮到操作的方便性，消除設計的“隔墻主義”。制造周期3天人員53人45人安捷通過在制造三課和五課推行精益，初步獲得成效。制造三課為部件機加工制造，原為直線布局，但工件在線內(nèi)工序間的流轉(zhuǎn)批量大，原本用很短的加工時間即可完成的產(chǎn)品，一批投入
8、后要等5小時后才能加工完成。員工作業(yè)多為一人單機操作，作業(yè)中等待時間長，生產(chǎn)線的可調(diào)節(jié)性差。三課改善后改為線內(nèi)單件流的U型生產(chǎn)線，去除了原放置大批量零件的容器，改為可以單件周轉(zhuǎn)的小工裝，員工作業(yè)實施標準化的組合作業(yè)，并逐步掌握了多工序操作，品質(zhì)靠工序內(nèi)員工自主保證。改善后生產(chǎn)
