黑帶改善項目(外觀)

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1、外觀不良項目改善報告實施部門:制造一部項目主導：6Sigma小組項目明星:項目組長:開始日期：2008.03.20結(jié)束日期：2008.07.20項目目錄：一.項目組織架構(gòu)二.項目進度三.Define階段四.Measure階段五.Analyze階段六.Improve階段七.Control階段一.項目組織架構(gòu)DMAICBB組長：負責整個項目的組織開展，組員的培訓指導，協(xié)調(diào)項目開展過程中的相關(guān)事宜,保證項目的進度和成功。負責部門間協(xié)調(diào)和聯(lián)絡,推進項目實施,對組員進行培訓,技術(shù)支持等.BB：作業(yè)方法的改善和分析，資料制作,員工培訓,參加改善小組會議,提供改善建議，組員：作業(yè)方法

2、的改善和分析，資料制作,員工培訓,參加改善小組會議,提供改善建議，會議記錄。組員：現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集和改善執(zhí)行，品質(zhì)保證，參加改善小組會議,提供改善建議組員：現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集和改善執(zhí)行，品質(zhì)保證。參加改善小組會議,提供改善建議組員：DMAIC二.項目進度表三.D階段的思路DMAIC項目選擇的理由明確客戶需求D階段的思路確定關(guān)鍵CTQ評價Y的MSAY的初始水平Y(jié)的分布規(guī)律Y的目標制定預算財務收益通過查看外觀不良電芯依型號、類別、原因進行現(xiàn)狀分布統(tǒng)計制造過程數(shù)據(jù)收集VOB的調(diào)查小組討論確定關(guān)鍵CTQ的計算公式統(tǒng)計圖表展示Y的現(xiàn)狀制定Y及各小y的目標依目標預估年度財務收益＋關(guān)鍵CTQ確

3、定1.1選擇理由DMAIC1.節(jié)能降耗降低成本是公司2008年重點工作目標之一2.客戶對此也提出改善要求,故降低外觀不良非常迫切!3.生產(chǎn)過程中出貨檢驗質(zhì)量數(shù)據(jù)（VOP）：統(tǒng)計5個月的質(zhì)量數(shù)據(jù)，外觀不良一直是主要的品質(zhì)問題，是巨大的內(nèi)部質(zhì)量損失成本：DMAIC1.2客戶需求VOB聲音外部客戶VOC內(nèi)部客戶VOC(包裝部)1.通過項目來降低外觀的不良率2.降低因外觀不良導致的QA退貨及客訴1.制程中外觀不良降到10000PPM以下2.降低品質(zhì)成本,提高產(chǎn)品合格率1.杜絕或降低外觀不良2.供應商的制程能力提升3.供應商低成本、提高品質(zhì)總結(jié):1.降低外觀不良率2.減少投訴3.

4、降低成本,提高品質(zhì)1.3.1CTQDMAIC綜合左邊圖形可以明顯看出,形成外觀不良現(xiàn)象有下面幾種:1.平面坑點2.上部壓塌3.側(cè)面壓塌變形4.平面壓痕5.側(cè)面坑點6.底部變形7.腐蝕下一頁將確認關(guān)鍵CTQ統(tǒng)計07年10月到08年3月的數(shù)據(jù)，各CTQ百分比為：平面坑點44%側(cè)面壓塌變形14%平面壓痕11%側(cè)面坑點9%底部變形2%無鋼珠2%腐蝕1%上部壓塌17%1.3.2CTQDMAIC平面坑點測面坑點上部壓塌平面壓痕底部變形腐蝕凹點y1壓痕y2變形y3側(cè)部壓塌變形關(guān)鍵CTQ的確定y1:清凹y2:除痕y3:整形y1所占比例:54.42%y2所占比例:31.00%y3所占比例

5、:13.51%數(shù)據(jù)來源8頁1.3.3CTQDMAIC“y”定義及缺陷描述“凹”：是指電池表面由于硬物撞擊所產(chǎn)生的“圓點”狀凹陷，俗稱“坑點”“痕”：是指電池表面由于所受壓力過大產(chǎn)生的“直線”狀凹陷，俗稱“壓痕”“形”:是指電池表面呈現(xiàn)凹形/線形扭曲狀或者電池邊角掉地碰撞等造成線形扭曲狀清“凹”除“痕”整“形”：就是通過解決坑點、壓痕、變形產(chǎn)生的根源原因，徹底清除電池表面“凹痕形”1.3.4CTQDMAIC“y”的不良圖示坑點變形壓塌連續(xù)坑點腐蝕1.3.5CTQDMAIC“y”的計算方法Y(外觀不良率)=外觀抽檢不良數(shù)/抽檢總數(shù)Y=Y1+Y2+Y3Y1:凹點Y2:壓痕Y

6、3:變形注:Y的測量方法:目視和點規(guī)1.4MSADMAIC培訓外觀檢驗員考核挑選外觀分析標準件(包括所有CTQ，共20個)NGOK挑選3個外觀檢驗員，分別對每個標準件各檢兩次記錄檢驗結(jié)果用Excel對數(shù)據(jù)進行屬性MSA分析OK測量系統(tǒng)合格可以收集數(shù)據(jù)再培訓NG考核重新MSA分析外觀MSA計劃1.4.1MSADMAIC分析人:楊增發(fā)吳蘇葉檢驗員:陳飛、陸麗瓊、廖嬌樣本數(shù):20個(5個嚴重不良5個良品10個輕微不良)檢驗次數(shù):2次分析日期:2008年3月29日研究目的:分析外觀檢人員對電芯外觀檢驗標準的掌握狀況,確保檢驗結(jié)果的準確性.1.4.2第1次MSADMAIC不合格1

7、.4.3MSA原因分析DMAIC原因分析:1.IPQC檢驗人員未參加外觀檢驗標準培訓.2.檢驗電芯外觀時沒有測量工具,用目視存在一定的偏差.3.部分外觀不良項目沒有明確定義,容易引起爭議.改善方案:1.對有爭議的不良項目進行明確定義.2.請購點規(guī).3.對外觀檢驗人員進行第二次外觀檢驗標準培訓.4.進行第二次MSA分析.1.4.4第2次MSADMAIC合格1.5Y的初始水平DMAIC重新收集數(shù)據(jù)得到外觀現(xiàn)狀水平為：外觀不良率4月第1/2/3/4周外觀不良平均不良率為2.11%.目前外觀不良為2.30%1.6Y的分布規(guī)律DMAIC分別從幾個方