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1、潛在失效模式及后果分析FMEA50年代初期，美國Grumman公司第一次把FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)的操縱系統(tǒng)的設(shè)計分析，取得較好效果，以后逐漸推廣。60年代中期用于美國航天工業(yè)。（阿波羅）1974年用于美國海軍。（1629號軍標(biāo)）1985年IEC公布了FMEA標(biāo)準(zhǔn):IEC812，這個標(biāo)準(zhǔn)被我國等同采用為GB7826-87：《系統(tǒng)可靠性分析技術(shù),失效模式和效應(yīng)分析(FMEA)程序》1.3FMEA應(yīng)用汽車、電機(jī)、電器等民用工業(yè)在自身質(zhì)量保證體系中,規(guī)定在產(chǎn)品/工藝設(shè)計確認(rèn)之前進(jìn)行FMEA,以確保無缺陷/無隱患。并且將其發(fā)展為對供應(yīng)商的要求。如：QS9000質(zhì)量體系要求
2、——美國汽車工業(yè)行動集團(tuán)（AIAG）VDA6.1質(zhì)量體系審核——德國汽車汽車工業(yè)聯(lián)合會（VDA）FMEA的應(yīng)用與發(fā)展二、FMEA基本概念2.1、失效2.2、失效模式2.3、失效后果2.4、失效原因/機(jī)理2.5、顧客2.6、KCDS2.7、KPC2.8、KCC2.9、FMEA的定義2.10、FMEA的類別2.1失效（Failure）——實(shí)體失去了完成其功能的能力實(shí)體？DFMEAPFMEASFMEA失效=不合格嗎？潛在？失效=事故？2.2失效模式（FailureMode）——失效的表現(xiàn)形式系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件未達(dá)到設(shè)計意圖的形式過程不滿足過程要求的形式典型的失效模式：裂紋
3、、變形、松動、泄漏、粘結(jié)、短路、氧化、斷裂2.3失效后果（FailureEffect）——失效給顧客帶來的影響典型的失效后果：噪聲、工作不正常、不良外觀、不穩(wěn)定、間歇性工作粗糙、無法堅固、無法鉆孔、無法攻絲2.4失效的起因/機(jī)理——引起失效的原因：物理的/化學(xué)的——連桿斷裂的機(jī)理：晶體開裂、回火脆性失效起因/機(jī)理、失效模式、失效后果的關(guān)系失效起因/機(jī)理失效模式失效后果上一過程產(chǎn)品/過程下一過程誰是顧客？過程目標(biāo)顧客鑄造裝配 過程鑄件一個關(guān)于狗肉罐頭的故事2.5顧客（Customer）——不僅僅是“最終使用者”，還可以是后續(xù)或下一工序的使用者SPC（standardp
4、roductcharacteristic)F/F(function/fit)S/C(safe/compliment)一般關(guān)注附加關(guān)注特殊關(guān)注2.6KCDS_質(zhì)量金字塔KPCSPCPC2.7KPC——影響安全、國家法律法規(guī)、功能、配合的質(zhì)量特性PCSPC（standard)KPC(key)ProductcharacteristicS/CF/FCCSCC（standard)KCC(key)2.8KCC：——影響關(guān)鍵質(zhì)量特性（KPC）的過程參數(shù)KPC人機(jī)料法環(huán)測KCC1KCC2KCC32.9FMEA定義PotentialFailureModeandEffectsAnaly
5、sis潛在失效模式及后果分析是一種系統(tǒng)化的可靠性定性分析方法。通過對系統(tǒng)各組成部分進(jìn)行事前分析，發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效模式，查明其對系統(tǒng)的影響程度，以便采取措施進(jìn)行預(yù)防的分析方法。后經(jīng)發(fā)展，對可能造成特別嚴(yán)重后果的失效模式進(jìn)行單獨(dú)分析，稱危害度分析（CA:CriticalityAnalysis），合稱FMECA。目前被普遍簡稱為FMEA常被讀作[feime]或各字母單獨(dú)發(fā)音為F,M,E,A。FMEA定義系統(tǒng)化結(jié)構(gòu)化方法:識別產(chǎn)品或過程失效的方式估計涉及特殊原因的風(fēng)險對減小風(fēng)險的措施優(yōu)先排序評價設(shè)計驗(yàn)證計劃(產(chǎn)品)或當(dāng)前的控制計劃(過程)風(fēng)險來自?量規(guī)工藝標(biāo)
6、準(zhǔn)累積風(fēng)險差的控制計劃&標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）原材料波動不反映顧客需求的規(guī)范界限測量波動(在線檢測和質(zhì)量控制)機(jī)器的可靠性潛在的安全威脅模糊的顧客期望D.H.Stamatis,FMEA:FMEAfromTheorytoPractice,QualityPress,1995差的過程能力裝運(yùn)、安裝服務(wù)Packaging2.10FMEA的類型SFMEA——對產(chǎn)品開發(fā)、過程策劃綜合評估，通過系統(tǒng)、子系統(tǒng)、分系統(tǒng)不同層次展開，自上而下逐級分析，更注重整體性、邏輯性。DFMEA——對設(shè)計輸出評估，識別和消除產(chǎn)品及每一零部件的設(shè)計缺陷。PFMEA——對工藝流程的評估，識別和消除制造/
7、服務(wù)過程中每一環(huán)節(jié)的潛在隱患。三、FMEA策劃3.1為什么要做FMEA？3.2何時需要做FMEA？3.3誰來做FMEA？3.4FMEA成功的要素3.5如何做FMEA？3.1為什么要FMEA?1）預(yù)測：可以預(yù)先發(fā)現(xiàn)或評估產(chǎn)品/過程中潛在的失效及影響2）持續(xù)改進(jìn)：不但改進(jìn)并積累經(jīng)驗(yàn)，并將其文件化，程序化3）防錯：避免同類錯誤的發(fā)生4）客戶要求：部分客戶要求供應(yīng)商有FMEA，并不斷更新5）審核要求：為通過QS9000,VDA6.1等標(biāo)準(zhǔn)必須有FMEA首先集中有限的資源于高風(fēng)險項(xiàng)降低開發(fā)成本提高產(chǎn)品功能保證和可靠性縮短開發(fā)周期改善內(nèi)部信息交流將責(zé)任和風(fēng)險管理聯(lián)系起來。F
