鈦渣冶煉爐新工藝介紹

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1、.關(guān)于鈦渣冶煉爐的新工藝介紹前言本方案瞄準(zhǔn)國(guó)際先進(jìn)技術(shù)，借鑒國(guó)內(nèi)引進(jìn)的成敗實(shí)例，結(jié)合我團(tuán)隊(duì)自主研發(fā)并已成熟應(yīng)用的成果而制定。本方案所采用的各種“非常規(guī)”措施，最終將體現(xiàn)為：1.節(jié)能，比常規(guī)交流電爐耗電低25%～35%，真正實(shí)現(xiàn)低成本運(yùn)行；2.生產(chǎn)環(huán)境優(yōu)良，低噪音、全密閉，突顯“人性化”，尾氣排放可滿足新國(guó)標(biāo)；由于工藝上的改革，使除塵器過(guò)濾面積、煙管面積、風(fēng)機(jī)及功率，與傳統(tǒng)工藝的除塵器相比，≦1/8，并且通過(guò)新工藝，使被過(guò)濾的煙氣溫度有效、可靠地控制在200℃以下，促使濾袋壽命成倍地延長(zhǎng)。3.生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)化，實(shí)行計(jì)算機(jī)控制，在原編

2、制上可大幅削減冶煉工人；4.電爐設(shè)計(jì)上，傾向于多功能——滿足冶煉多種產(chǎn)品（隨意可調(diào)的寬幅電壓）；5.產(chǎn)品生產(chǎn)的質(zhì)量特別穩(wěn)定、易控。6.電爐本體故障率特低，平時(shí)只需巡視和加注潤(rùn)滑等基本保養(yǎng)。本方案其它特點(diǎn)：1.獨(dú)創(chuàng)的底電極結(jié)構(gòu)，從根本上杜絕了銅質(zhì)針刺因高溫頻繁燒蝕的斷電事故，徹底保障了導(dǎo)電可靠性。2.電爐功率因數(shù)高（只考慮動(dòng)力補(bǔ)償）；同時(shí)，在電氣設(shè)計(jì)上已消除了諧波危害。3.采用可控硅整流方式，能很方便地化解凝爐（非正常停電）、因SiC沉積造成的爐底上漲現(xiàn)象。4.原料連續(xù)入爐、大容量電爐可實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品連續(xù)出爐。5.利用電爐產(chǎn)生的高溫?zé)?/p>

3、氣烘干原料及煤氣回收發(fā)電技術(shù)。煙氣進(jìn)入原料干燥裝置降溫后，再進(jìn)除塵器除塵，由煤氣風(fēng)機(jī)送至煤氣發(fā)電車間，全程安全可控。根據(jù)國(guó)家對(duì)鐵合金、電石等冶煉行業(yè)的準(zhǔn)入限制，為適應(yīng)國(guó)家可能出臺(tái)的新政策，綜合考慮鈦渣爐性價(jià)比，建議鈦渣爐的單臺(tái)容量≧2萬(wàn)kVA。工信部規(guī)定，容量在6300KVA以下的交流礦熱爐逐步淘汰，新上的交流礦熱爐容量必須≥25000KVA，直流爐容量≥12500KVA。內(nèi)蒙、貴州及四川攀枝花等地已經(jīng)在落實(shí)。一臺(tái)2萬(wàn)KVA空心電極直流密閉爐，可年產(chǎn)主產(chǎn)品鈦渣67000噸左右，副產(chǎn)品半鋼5000噸左右。與傳統(tǒng)冶煉方式相比，生產(chǎn)

4、一噸主產(chǎn)品可節(jié)省電能1200～1800度。建造一臺(tái)生產(chǎn)鈦渣的2萬(wàn)KVA空心電極直流密閉爐，約需人民幣6000～7000萬(wàn)元。投產(chǎn)后1～2年即可收回投資。直流密閉爐節(jié)能效果顯著，為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。建設(shè)單位可以向國(guó)家工信部申報(bào)節(jié)能減排項(xiàng)目，尋求國(guó)家獎(jiǎng)勵(lì)或資助。貴州興義某企業(yè)計(jì)劃新建4臺(tái)30000萬(wàn)KVA半密閉直流鐵合金爐，已獲得當(dāng)?shù)卣?億元的貼息貸款扶植。內(nèi)蒙古卓資縣一鐵合金企業(yè)新建一臺(tái)16500KVA全密閉直流鐵合金爐，已獲得當(dāng)?shù)卣?百萬(wàn)元資助，正在向工信部申請(qǐng)立項(xiàng)。目前，發(fā)達(dá)國(guó)家中的鈦渣爐，容量都比較大，多采用全封閉，濕法除塵和

5、回收煤氣，并向干法除塵轉(zhuǎn)變。這些大型電爐采用計(jì)算機(jī)進(jìn)行控制，從原料準(zhǔn)備到產(chǎn)品出爐全過(guò)程自動(dòng)化，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，環(huán)保設(shè)施完善，有利于資源的綜合利用，也是中國(guó)鈦渣生產(chǎn)發(fā)展的方向。國(guó)內(nèi)某企業(yè)從南非引進(jìn)的3萬(wàn)kVA全密閉直流高鈦渣爐，已經(jīng)將高鈦渣的噸產(chǎn)電耗從國(guó)內(nèi)普遍的3500kwh/t～4500kwh/t降至2600kwh/t～2800kwh/t，大大降低了生產(chǎn)成本..（注：由于該企業(yè)對(duì)引進(jìn)技術(shù)吸收消化嚴(yán)重不足，加之過(guò)份神秘化的保密隔絕，導(dǎo)致試生產(chǎn)周期特長(zhǎng)，生產(chǎn)時(shí)斷時(shí)續(xù)。不久前，此高鈦渣爐爐底熔穿目前正停產(chǎn)維修。該企業(yè)的負(fù)責(zé)

6、人在接待國(guó)家工信部考察人員時(shí)介紹說(shuō)：技術(shù)指標(biāo)是非常先進(jìn)的，政治上豐收，經(jīng)濟(jì)效益趨于零）。國(guó)內(nèi)鈦渣冶煉通常采用三相交流敞口電爐或半密閉電爐，一次性加料生產(chǎn)工藝，污染嚴(yán)重、熱輻射高、操作環(huán)境惡劣。爐膛熱量直接從爐口或煙道散出，電爐熱損失大，容易造成除塵器布袋的燒蝕。三相交流電爐的三根電極之間的電流為平面流動(dòng)形式，由于爐料的導(dǎo)電性，而不能選用較高的二次電壓，否則會(huì)出現(xiàn)電極不能深插，爐底溫度低的現(xiàn)象，使得SiC沉積造成爐底上漲。交流電爐爐膛的深、徑比小，每次排渣或出鐵水后，爐內(nèi)溫度下降快，當(dāng)下一爐的生料加入后，需要焙燒一段時(shí)間以提高爐

7、溫，增大了耗電量。綜合上述幾個(gè)原因，使得國(guó)內(nèi)鈦渣、工業(yè)硅、鐵合金及電石等冶煉成本居高不下，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力低。目前世界上最為先進(jìn)的冶煉方法，是密閉直流電爐空心電極連續(xù)加料冶煉方式。密閉直流電爐空心電極粉料連續(xù)入爐冶煉工藝具有如下優(yōu)點(diǎn)：⑴爐膛密閉，無(wú)外部空氣進(jìn)入，煙氣量小，除塵設(shè)備負(fù)擔(dān)小。⑵密閉電爐無(wú)外部空氣進(jìn)入，冶煉操作在密閉的高還原性氣氛下進(jìn)行，降低了電極的高溫氧化和還原劑的氧化燒損。可以節(jié)省電極消耗達(dá)50%以上。⑶富含一氧化碳的高溫?zé)煔猓@熱直接用來(lái)干燥礦粉，降低礦粉中的水分，充分利用煙氣的熱量，比半密閉/敞口爐的潮礦入爐減少了

8、電能消耗。降溫除塵后的一氧化碳?xì)怏w可以用來(lái)驅(qū)動(dòng)燃?xì)獍l(fā)電機(jī)發(fā)電，能源得到綜合利用。⑷粉料連續(xù)入爐，原料和還原劑均為粉末，物料反應(yīng)的表面積增大。物料直接進(jìn)入熔池，在液態(tài)下進(jìn)行還原反應(yīng)，還原反應(yīng)充分、速度快——“瞬間還原”。⑸粉料連續(xù)入爐，省去繁重的搗爐作業(yè)，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了