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1、高錳鋼與超高錳鋼鑄件生產技術要點?在高能量沖擊的工作條件下，高錳鋼與超高錳鋼鑄件的應用范圍是廣闊的。許多鑄造廠，對生產此類鋼種鑄件缺乏必要的認識。現對具體操作做簡要的說明，供生產者參考。????1?化學成分????高錳鋼按照國家標準分為5個牌號，主要區(qū)別是碳的含量，其范圍是0.75％－1.45％。受沖擊大，碳含量低。錳含量在11.0％－14.0％之間，一般不應低于13％。超高錳鋼尚無國標，但錳含量應大于18％。硅含量的高低，對沖擊韌度影響較大，故應取下限，以不大于0.5％為宜。低磷低硫是最基本的要求，由于高的錳含
2、量自然起到脫硫作用，故降磷是最要緊的，設法使磷低于0.07％。鉻是提高抗磨性的，一般在2.0％左右。????2?爐料????入爐材料是由化學成分決定的。主要爐料是優(yōu)質碳素鋼（或鋼錠）、高碳錳鐵、中碳錳鐵、高碳鉻鐵及高錳鋼回爐料。這里特別提醒的是有人認為只要化學成分合適，就可以多用回爐料。這個認識是有害的。某些廠之所以產品質量不佳，皆出于此。不僅高錳鋼、超高錳鋼，凡是金屬鑄件，絕不可以過多的使用回爐料，回爐料不應超過25％。那么，回爐料過剩該如何？只要把廢品降到最低，回爐料就不會過剩。????3?熔煉????這里著
3、重講加料順序，無論用中頻爐，還是電弧爐熔煉，總是先熔煉碳素鋼，而各類錳鐵和其他貴重合金材料，要分多次，每次少量入爐，貴重元素在最后加入，以減少燒損。料塊應盡量小些，以50－80mm為宜。熔清后，爐溫達到1580－1600℃時，要脫氧、脫氫、脫氮，可用鋁絲，也可用Si-Ca合金或SiC等材料。將脫氧劑一定壓到爐內深處。金屬液面此時用覆蓋劑蓋嚴，隔斷外界空氣。還要鎮(zhèn)靜一段時間，使氧化物、夾雜物有充足時間上浮。然而，不少企業(yè)，只將鋁絲甚至鋁屑，撒在金屬液面上，又不加覆蓋，豈不白白浪費！在此期間，及時用中碳錳鐵來調整錳與
4、碳的含量。????鋼液出爐前，將澆包烘烤到400℃以上是十分必要的。在出爐期間用V-Fe、Ti-Fe、稀土等多種微量元素做變質處理，是使一次結晶細化的必要手段，它對產品性能影響是至關重要的。????4?爐料與造型材料????要延長爐齡，當分清鋼種與爐襯的屬性。錳鋼屬堿性，爐襯當然選用鎂質材料。搗打爐襯要輪番周而復始換位操作。添加爐襯材料不可過厚，每次80毫米左右為宜，搗畢要低溫長時間烘烤。如提高生產效率，筆者建議采用成型坩堝（沈陽力得廠和恒豐廠均有成品出售），從拆爐到裝成，不用1小時，即可投入生產，同時成型坩堝對
5、防穿爐大有裨益。當然，爐齡的長短與操作者大有關系。不少操作者像擲鉛球的運動員一樣，把爐料從三四米之外投入爐內，既不安全又傷爐齡，應將爐料置于爐口旁預熱，然后用夾子慢慢地將爐料順爐壁放入。????造型材料和涂料也應與金屬液屬性相一致，或者用中性材料（如鉻鐵礦砂、棕剛玉等）。若想獲得一次結晶細化的基體，采用蓄熱量大的鉻鐵礦砂是正確的，尤其是消失模生產廠，用它將克服散熱慢的缺點。????5?鑄造工藝設計????錳鋼的特點是凝固收縮大，散熱性差，據此，在工藝設計中鑄造收縮率取2.5％－2.7％，鑄件越長大、越應取上限。型
6、砂與砂芯的退讓性一定要好。澆注系統采取開放式。多個分散的內澆道從鑄件的薄壁處引入，且成扁而寬的喇叭狀，靠近鑄件處的截面積大于與橫澆道相聯的截面積，使金屬液快速平穩(wěn)地注入鑄型，防止整個鑄型內的溫差過大。冒口直徑要大于熱節(jié)直徑，緊靠熱節(jié)，高度是直徑的2.5－3.0倍，必須采用熱冒口甚至澆冒口合一，讓充足的高溫金屬液來補足鑄件在凝固收縮時之空位。將直澆道、冒口位于高處（砂箱有5－8。的斜度）也是正確的。澆注時盡可能低溫快澆。一旦凝固，要及時松砂箱。聰明的設計師總是善于利用冷鐵，包括內冷鐵與外冷鐵，它既細化一次結晶，消除
7、縮孔、縮松，又提高工藝出品率，當然，適宜的用量和規(guī)格是應該考慮的。內冷鐵要干凈、易熔，用量以少為宜。外冷鐵的三維尺寸與冷卻物的三維尺寸為0.6－0.7倍的函數關系。過小不起作用，過大造成鑄件開裂。鑄件在型內要長時間保溫，直到低于200℃再開箱。????6?熱處理????熱處理開裂，是低溫階段升溫過快所致。故正確的操作是350℃以下，升溫速度<80℃/h，750℃以下，<100℃/h，且有不同時期的保溫。至>750℃時，鑄件內呈塑性狀態(tài)，可以快速升溫了。至1050℃時根據鑄件的厚度確定保溫時間，然后再升到1100℃
8、以上。給出爐降溫留有余地然后盡快入水。高溫時升溫太慢，保溫時間太短，出爐后到入水時間間隔過長（不應>0.5min），這一切都影響鑄件質量。入水溫度應<30℃，淬火后，水溫<50℃，水量應不小于鑄件重量的8倍。冷水從池下部進入，溫水從池頂面流出。鑄件在水池中要三個方向不停地一動。?????7?切割與焊接????因為錳鋼熱傳導性能差，所以在切割澆冒口時應十分注意。最好將鑄件置
