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《生產(chǎn)管理系統(tǒng)流程與過程概述((000014).ppt》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關內(nèi)容在PPT專區(qū)-天天文庫。
1、能力管理與生產(chǎn)管理粗能力計劃(RCCP)只對主生產(chǎn)計劃所需的關鍵生產(chǎn)能力進行估算，給出能力需求的概貌用以評估主生產(chǎn)計劃的可行性能力需求計劃(CRP)CRP把MRP的物料數(shù)量轉化為標準負荷小時，把物料需求轉化為能力需求。能力需求計劃(CRP)CRP的編制過程：1.數(shù)據(jù)輸入已下達生產(chǎn)訂單MRP計劃訂單工藝路線工作中心工廠日歷2.編制工作中心負荷報告編制工序計劃：倒序排產(chǎn)，確定各工序的開工日期按時區(qū)累計負荷，產(chǎn)生負荷報告或圖能力需求計劃(CRP)3.分析結果，反饋調(diào)整4.能力控制投入產(chǎn)出報告人工工時報告設備運行記錄1234567891011121314
2、1516171819202122232425262728293031SMTWTFS八月普通日歷12391339243935394639578939610397113981239913400141516401174021840319404204052122234062440725408264092741028293041131412SMTWTFS八月工廠日歷工作中心負荷圖能力可用能力180時區(qū)200150100500輸出控制報告工作中心1600第4周（標準工時）今天計劃工時實際工時累計差異第1周第2周第3周第4周270270270270250220
3、190-20-70-150工序部門工作中心描述設置時間單件加工時間總工時完成日1020304008323211132216001204下料粗車精車檢驗0.51.53.3.010.030.0485.516.527.5402406410412車間訂單18447號車間訂單N0.18447號零件號80021-LocationPIN數(shù)量500到期日412發(fā)放號3952（定位栓）零件號訂單號數(shù)量周396-400周401-405周406-410周411-415周416-42091672800211762118447505003.516.5總工時29420134
4、5210286能力需求計劃工作中心1600包括計劃訂單周4周每周工時4周總工時每周工時4周總工時平均工時平均工時12345678294201345210286250315257能力需求匯總（以標準工時計）能力需求匯總（標準工時）26327710501108工作中心1600工作中心1600第405天工作單號零件號數(shù)量到期日標準工時1762191762504013.5184309834050040519.21870778212110040528.6184478002150040616.519712443181204098.4總工時76.2派工單車間作
5、業(yè)管理MRP的運行產(chǎn)生車間作業(yè)計劃。車間作業(yè)管理（ShopFloorControl-SFC）進一步生成以零件為對象的加工單和以工作中心為對象的派工單。這是執(zhí)行計劃的兩項主要文件。車間作業(yè)管理車間作業(yè)管理的特點車間作業(yè)管理的工作內(nèi)容工序優(yōu)先級確定投入/產(chǎn)出控制重復生產(chǎn)車間作業(yè)管理的特點只是執(zhí)行計劃，不生成新的計劃只控制工序的優(yōu)先級不改變車間作業(yè)單的優(yōu)先順序只是妥善地利用已有的資源，不能再得到新的資源作為分析和改進計劃的依據(jù)，提供反饋信息車間作業(yè)管理的工作內(nèi)容核實MRP產(chǎn)生的計劃生產(chǎn)訂單下達生產(chǎn)訂單收集信息，監(jiān)控在制品生產(chǎn)采取調(diào)整措施生產(chǎn)訂單完成核實
6、MRP產(chǎn)生的計劃生產(chǎn)訂單通過計劃訂單報告、物料主文件、庫存報告、工藝路線、工作中心文件以及車間日歷完成以下任務：確定加工工序確定所需的物料、能力、提前期和工具確定物料、能力、提前期和工具的可用性解決物料、能力、提前期和工具的短缺問題下達生產(chǎn)訂單下達物料生產(chǎn)訂單說明零件加工順序和時間下達工作中心派工單用來指明工件通過工作中心的優(yōu)先級和所用時間準備和提供車間文檔（圖紙、工藝卡、領料單、工票等）用來跟蹤生產(chǎn)訂單的生產(chǎn)過程收集信息，監(jiān)控在制品生產(chǎn)查詢工序狀態(tài)、完成工時、物料消耗狀況、廢品、投入產(chǎn)出報告分析投料批量控制排隊時間控制在制品庫存預計物料短缺或拖
7、期采取調(diào)整措施如預計要出現(xiàn)物料短缺或拖期，則應采取措施：改變能力及負荷加班、轉包、分解生產(chǎn)訂單以求并行改變計劃給出反饋信息生產(chǎn)訂單完成統(tǒng)計實耗物料和工時計算生產(chǎn)成本分析差異完工入庫事務處理工序優(yōu)先級的確定緊迫系數(shù)（CriticalRatio）最小單個工序平均時差（LeastSlackperOperation）按訂單完工日期確定優(yōu)先級緊迫系數(shù)CR＝CriticalRatioCR值越小，優(yōu)先級越高CR<0已拖期CR=1剩余時間恰好CR>1剩余時間有余CR<1剩余時間不夠CR=需用日期－今日日期剩余的計劃提前期最小單個工序平均時差LSPO＝LeastS
8、lackperOperationLSPO越小，則剩余未完成工序可分攤的平均緩沖時間越短，優(yōu)先級越高LSPO＝計劃完工日期－今日日期－尚需
