資源描述：
《大斷面球墨鑄鐵的新型優(yōu)化工藝措施.pdf》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關內容在行業(yè)資料-天天文庫。
1、Equipments,Measurementsandmiscellanea設備檢測及可能產生但不會很嚴重;如果同時多種因素疊加埋型位置,將模型的大平面處于垂直或傾斜澆注其他一起作用,則鑄件變形會大大地增加。位置。④填砂時模樣內外填層高度要均勻一致。⑤合理選擇振動工藝參數(shù),要使干砂充滿模樣各2防止鑄件變形的技術措施個部位,防止干砂局部緊實不良,震動過分將造2.1發(fā)泡劑成模樣變形。EPS原料發(fā)泡劑含量應在6.0%～6.5%之間,3澆注工序最少不低于5.5%。珠粒應光潔,粒度均勻。2.2模樣制作①澆注時保持平穩(wěn)、快速、連續(xù)充填鐵液,
2、防①預發(fā)泡時,在蒸汽壓力達到0.04MPa后,止充型過程中鐵液流股時大時小、閃流、斷流現(xiàn)排凈管道內和蒸汽預發(fā)泡機中的水分。如果進入象。②負壓是消失模鑄造最重要最基本的因素。蒸汽預發(fā)泡機中的加熱蒸汽夾帶的水分較多,或澆注過程中負壓應≥0.02MPa;原始真空度可以加熱蒸汽冷凝水不能及時排出,在二次發(fā)泡壓型稍高一點(>0.035～0.05MPa)。③停泵釋放真空,時EPS顆粒含水量高,在干燥(即熟化)時間短使鑄件處于自由收縮狀態(tài),以減少鑄造應力。?；蚴旎瘻囟绕?<20～25℃)時,珠粒易結成小泵太早,鑄件表面還沒有完全凝固,結殼
3、層強度塊或團狀。這時制作的模樣極易變形。②預發(fā)珠低,容易造成鑄件變形,影響鑄件的尺寸精度;停粒熟化時間一般應為10～12h,預發(fā)珠粒熟化時泵太晚,由于真空實型鑄型的強度比普通砂型間控制不嚴,模樣尺寸變形很難控制。③對于壁高,鑄件收縮容易產生熱裂。這就要求根據(jù)鑄件厚為3.5～4mm的管件,預發(fā)珠粒的密度應控制結構、澆注溫度、鑄件大小及壁厚來選擇。原則上3在26g/cm左右。④制模前應檢查模具排汽塞是一般5min左右(以壁厚大小而定),壁厚>20否暢通,充料氣壓是否達到0.05MPa以上,否則mm,重量在100kg以上,澆注后5m
4、in停泵;100將影響充料的飽滿程度而形成局部珠粒網紋,降kg以下的鑄件,澆注結束后即可停泵釋放真空。低模樣的強度,使模樣在熟化時和在后續(xù)工序產對100kg以上的厚壁(>30mm)鑄件可適當延長生變形。⑤制模時使用較高的蒸汽壓力可減少模負壓時間,以加快其冷卻速度;而薄壁的管件類,樣熟化的收縮量。⑥控制壓型時模樣成型后的冷澆注結束即可停泵釋放真空。卻程度,取模前要使模樣充分冷卻至80℃以下,4結束語二次發(fā)泡終止,以得到尺寸穩(wěn)定性較好的模樣,防止取模時模樣變形。⑦取模后的模樣應在50～針對具體情況,有選擇的采取以上工藝技術60℃下
5、干燥3～8h以保證熟化。措施,嚴格執(zhí)行工藝紀律,細化操作規(guī)范,鑄件變2.3粘結和組模工序形不僅得到了控制,而且可以使尺寸精度達到①粘結劑的質量直接影響粘模的質量。粘結CT10級以上。前,模樣分模面打磨要平整垂直。粘結時用力輕而均勻。②對結構不緊湊、剛性低的(薄壁)鑄件,大斷面球墨鑄鐵的新型優(yōu)化工藝措施組模時可加設工藝支撐,以提高模型的剛性。③球鐵鑄件壁厚大于50mm時即稱為大斷面球鐵,大上涂料時,選擇合適部位使模樣內外同時浸入涂斷面球鐵因為凝固緩慢極易產生球化衰退、黑斑、縮松等料中。④涂層厚度適當。涂料層能增強模樣的表缺陷,嚴
6、重影響其強度和塑性(伸長率),因此必須采取必要的工藝措施:1.采用適量的釔基重稀土復合球化劑進行面強度,可防止搬運、造型過程中模樣變形。⑤烘球化處理。2.加入銻、鉍等微量元素[w(Ti)0.01%、w(Bi)干時放置合理,防止模樣受力不勻而產生變形。0.01%],采用強制冷卻,順序凝固的工藝措施。3.提高大斷2.4填砂造型工序面球鐵的殘余稀土、鎂量[w(RE)0.06%、w(Mg)0.065%]。4.①直澆道與鑄件之間、模樣簇間距離不能太采用瞬時孕育、多次孕育強化孕育處理措施。近,一般為90～120mm,這是防止模樣局部受熱我
7、公司采用以上措施,已成功地鑄造出各種類型的大斷面球鐵件,如截面為φ805mm的球鐵軋輥等。不均的基本條件。②型砂溫度控制在50℃以下,(山東省蓬萊市三和鑄造有限公司呂秀如)防止模樣在填砂造型作業(yè)中局部變形;③合理的2007/1現(xiàn)代鑄鐵77
