鋁壓鑄件表面缺陷分析

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1、鋁壓鑄件表面缺陷分析一、拉模　　特征及檢驗(yàn)方法：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。　　產(chǎn)生原因：1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度太小或倒斜。3、頂出時(shí)不平衡，頂偏斜。4、澆注溫度過高、模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。　　預(yù)防措施：1、修復(fù)模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度

2、。2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。3、更換脫模效果好的脫模劑。4、調(diào)整合金含鐵量。5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)、平衡。6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。?　　二、氣泡　　特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞?！　‘a(chǎn)生原因：1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%)，易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過高。2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4、模具溫度過高，留模時(shí)間不夠，金屬凝固時(shí)間不足，強(qiáng)度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。5、脫模劑、注射頭油用量過

3、多。6、噴涂后吹氣時(shí)間過短，模具表面水未吹干?！　☆A(yù)防措施：1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點(diǎn)。2、修改模具澆道，增設(shè)溢流槽、排氣槽。3、降低缺陷區(qū)域模溫，從而降低氣體的壓力作用。4、調(diào)整熔煉工藝、5、延長留模時(shí)間，調(diào)整噴涂后吹氣時(shí)間。6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。?　　三、裂痕　　特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發(fā)展趨勢。冷裂—開裂處金屬?zèng)]被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。　　產(chǎn)生原因：1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的

4、可塑性。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。6、留模時(shí)間過長，應(yīng)力大。7、頂出時(shí)受力不均?！　☆A(yù)防措施：1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。2、改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。4、縮短開?；虺樾緯r(shí)間。5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。?　　四、變形　　特征及檢驗(yàn)方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙

5、不符。整體變形或局部變形?！　‘a(chǎn)生原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起收縮不均勻。2、開模過早，鑄件剛性不夠。3、拉模變形。4、頂桿設(shè)置不合理，頂出時(shí)受力不均勻。5、去除澆口方法不當(dāng)?！　☆A(yù)防措施：1、改善鑄件結(jié)構(gòu)。2、調(diào)整開模時(shí)間。3、合理設(shè)置頂桿位置和數(shù)量。4、選擇合理的去除澆口方法。5、消除拉模因素。?　　五、留痕及花紋　　特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。　　產(chǎn)生原因：1、首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層

6、后，被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡。2、模具溫度過低。3、內(nèi)澆口截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺。4、作用于金屬液上的壓力不足。5、花紋：涂料和注射油用量過多。　　預(yù)防措施：1、提高模具溫度。2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。4、選用合適的涂料、注射油及調(diào)整涂料注射油的用量。?　　六、冷隔　　特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可能?！　‘a(chǎn)生原因：1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融合而又無夾

7、雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差。4、澆道位置不對或流動(dòng)線路過長。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)不順暢?！　☆A(yù)防措施：1、適當(dāng)提高澆注溫度(控制在630—73°C，可根據(jù)產(chǎn)品及鋁材調(diào)整)和模具溫度。2、提高壓射比壓，縮短填充時(shí)間。3、提高壓射速度，同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金，提高金屬液的流動(dòng)性。7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)順暢。?　　七、網(wǎng)狀毛翅　　特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹

8、陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴(kuò)大和延伸?！　‘a(chǎn)生原因：1、壓鑄模具型腔表面龜裂。2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確。3、極短時(shí)間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。4、澆注溫度過高。5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。　　預(yù)防措施：1、正確選用模具材料及熱處理工藝。2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)的合金。在能滿足生