深孔加工的難點及實例分析深孔加工的加工方案如何確定.doc

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1、深孔加工的難點及實例分析深孔加工的加工方案如何確定　　深孔加工的難點，及實例分析深孔加工的加工方案如何確定車間生產(chǎn)遇到一種深孔加工難題。　　如圖所示，材質(zhì)為HT250，硬度要求170~241HB?！　∑浣Y(jié)構(gòu)為薄壁殼體，在殼體垂直壁面上有8個Φ11貫穿深孔（孔深186的通孔）。　　難點在于8個貫穿深孔的加工，鉆孔深度與鉆頭直徑比值達(dá)到17，加工難度較大?！　∫话銇碚f，加工的孔的長度與孔的直徑比大于5就算深孔加工?！　∫话闵羁准庸r還有深徑比L/d≥100的情況?！　∩羁准庸さ碾y點　　1、刀桿受孔徑的

2、限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強(qiáng)度低，切削時易產(chǎn)生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度；　　2、在鉆孔和擴(kuò)孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下，難于輸入到切削區(qū)，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難；　　3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，只能憑工作經(jīng)驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常；　　4、切屑排除困難，必須采用可靠的手段進(jìn)行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利于順利排除，防止切屑堵塞；　　5、為了保證深孔在

3、加工過程中順利進(jìn)行和達(dá)到應(yīng)要求的加工質(zhì)量，應(yīng)增加刀具內(nèi)(或外)排屑裝置、刀具引導(dǎo)和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置；　　6、刀具散熱條件差，切削溫度升高，使刀具的耐用度降低；實例分析，加工方案確認(rèn)車間同事結(jié)合現(xiàn)有生產(chǎn)條件和加工工件的深孔結(jié)構(gòu)特點，分析后采用的加工方案是:對深孔加工進(jìn)行有效分解，將深孔加工分成兩道工序，分別從殼體底面和頂面兩端對鉆?！　∵@樣避免了加工中剛性差、易引偏的問題，需要解決的重點問題是:如何保證兩端加工時的同軸度問題，深孔同軸度通過定位夾具和加工中心精度保證?！　〔捎玫募庸し椒ㄈ缦?/p>

4、表所示刀具采用Φ11mm的中心冷卻鉆頭，轉(zhuǎn)速1000r/min，切削速度34.5r/min，精鏜對角兩個孔作為10工序定位銷孔(見下圖)；夾具方面，為保證10工序8個孔能夠準(zhǔn)確地與前道工序?qū)樱捎靡幻鎯射N定位，利用5工序精鏜出來的2個Φ11mm孔為定位銷孔，復(fù)制5工序的加工刀具和切削參數(shù)，鉆深95mm至通；加工調(diào)試時崩刀的分析解決此方案的加工精度主要靠設(shè)備及夾具精度來保證，在此基礎(chǔ)上兩次加工，只要中心重合即可實現(xiàn)完美對接?！　≡趯嶋H調(diào)試過程中，加工10工序與5工序孔對接時，出現(xiàn)鉆頭斷裂損壞的情況

5、，如下圖所示，分析原因如下　　1、定位問題首先分析夾具對加工精度的影響?！　?工序定位孔的尺寸精度和位置精度以及10工序定位銷的設(shè)計及制造精度進(jìn)行了檢測及計算，均在設(shè)計要求內(nèi)?！　∨懦藠A具兩次定位不同心的問題。　　加工中可能有鐵屑或其他雜質(zhì)依附在夾具表面從而使零件裝夾不到位?！　±萌鴺?biāo)，測試了6件產(chǎn)品，測試的內(nèi)容為5序加工后的其余6個直徑11mm孔相對定位孔的位置度，測量結(jié)果如下表所示?！　囊陨蠑?shù)據(jù)可以看出，CV1200B立式加工中心對于位置度的保證精度相對較高，排除了機(jī)床、刀具、夾具的

6、影響因素?！　?、毛坯材質(zhì)及硬度為了進(jìn)一步查找問題，用線切割將殼體崩刀孔進(jìn)行剖解?！　∑式獍l(fā)現(xiàn)，5工序、10工序?qū)拥牟课挥忻黠@臺階，具體形態(tài)下圖所示對孔進(jìn)行精測后發(fā)現(xiàn)，10工序鉆孔時的定位是精確的?！　∮善是忻娴牡毒哂『劭梢钥闯黾庸み^程中鉆頭出現(xiàn)了明顯偏移，造成鉆頭偏移的原因肯定是鉆頭在加工時受到了外力?！　?、加工工藝參數(shù)對以上可能引起崩刀問題的各因素進(jìn)行分析排除后，崩刀問題依然發(fā)生，因此還要對加工工藝參數(shù)和加工過程進(jìn)行排查?！　∮杉庸すに嚳芍?，5工序鉆孔時每次鉆深20mm，10工序同樣每次鉆

7、深20mm?！　訒r有鐵屑不均勻地堆積在出口處，影響了鉆頭的受力?！　榱烁纳魄邢鳁l件，及時把鉆頭附著的鐵屑排除孔外，并將鉆頭每次鉆深由20mm更改為8mm?！　∽罱K通過試加工和批量生產(chǎn)，鉆頭崩壞問題才得到解決?！　∫陨戏治隹芍诩庸んw類零件貫通深孔時，如果采用兩端對鉆方案，對接處鉆頭容易發(fā)生偏移?！　“l(fā)生偏移的因素往往涉及零件定位、零件裝夾、材質(zhì)及硬度、工藝方法和工藝參數(shù)等?！　∫虼耍羁准庸?yīng)注意以下幾點1)工件定位準(zhǔn)確。　　2)工裝夾具安裝正確。　　3)毛坯無疏松、氣孔、砂眼、硬點等缺

8、陷?！　?)控制定位銷孔尺寸、位置精度和定位銷精度。　　5)加工鉆頭要求中心冷卻。　　6)二次鉆孔時鉆頭轉(zhuǎn)速和切削速度精準(zhǔn)控制。　　7)嚴(yán)格控制鉆頭的每次鉆深。　　8)及時將鐵屑排除孔外。　　　　內(nèi)容僅供參考