三﹑廢氣治理減排措施：

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1、三﹑廢氣治理減排措施：1﹑膜分離技術(shù)：05年追加200萬元對(duì)合成氨生產(chǎn)過程中的附屬，膜分離系統(tǒng)進(jìn)行改造并擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模提高產(chǎn)品的附值，每小時(shí)處理合成廢氣1200m3/h。每小時(shí)回收2噸/h80tt的稀氨水，送往碳化工段進(jìn)一步提高作為生產(chǎn)碳銨的原料，同時(shí)每年減少將廢氣中含有的微量氨，回收固化成碳銨。廢氣中含有大量的氫氣提純到96%以上作為商品氫氣出售給附近的化工廠作為他們的生產(chǎn)原料。每小時(shí)可回收利用氫氣600m3/h,每一方米氫氣售價(jià)為2.00元，每年增效700多萬元。其中不能利用的CH4等氣體送往吹風(fēng)氣鍋爐，作為鍋爐的燃料用，提高鍋爐的制汽量。整套設(shè)備自動(dòng)化程度高，設(shè)備回收期為

2、3個(gè)月，設(shè)備運(yùn)行動(dòng)力耗為30度/h。2﹑醇烴化技術(shù)：采用湖南安淳公司的醇烴化生產(chǎn)技術(shù)先后投入了3200萬元，代替合成氨生產(chǎn)過程中的原銅洗工藝，避免了銅液﹑氨﹑醋酸﹑CO﹑CO2等氣﹑液體對(duì)大氣﹑水的污染。合成氨生產(chǎn)原料氣中含有微量的CO﹑CO2通過醇烴化系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為純度為90-96%的粗甲醇作為燃料或其它產(chǎn)品的原料使用，這樣不僅豐富了產(chǎn)生結(jié)構(gòu)節(jié)約了自然資源而且避免了CO﹑CO2有害氣體排放對(duì)空氣造成的污染同時(shí)每年可生產(chǎn)5萬噸甲醇，創(chuàng)造新的產(chǎn)值9000多萬元，同時(shí)每年避免排放有毒氣體3000多萬m3/年。3、變壓吸附提氫、提CO2技術(shù)：針對(duì)合成氨生產(chǎn)過程中C丙、脫C工段產(chǎn)生的大量

3、廢氣，其成份為H2、N2、CO2等氣體，該工段廢氣排放量為2500m3/h,直接排入空氣中造成嚴(yán)重的大氣污染,特別是條例改定書簽定后,為響應(yīng)國家大氣治理的要求,投入了800萬元新上了一套變壓吸附提CO2技術(shù)。該套裝置將廢氣中有用的H2提純至60%供合成氨生產(chǎn)使用，廢氣中的H2變廢為寶，提高了原材料的利用率，降低了產(chǎn)品消耗，純氨消耗可降低50kg/TNH3。該工藝過程將大量的CO2氣體提濃至99%少部分作為生產(chǎn)碳銨的原料，其余大部分的CO2經(jīng)加壓、脫水、脫S等凈化措施生產(chǎn)干冰滅火劑和食品級(jí)CO2。每年可生產(chǎn)10萬噸食品級(jí)CO2，每噸CO2為800元，則每年可增加8000萬元。4

4、、等壓吸收：化肥生產(chǎn)過程中的氨貯槽放空氣量為3000m3/h放空氣中含有NH3、H2、N2、CH4等氣體物質(zhì)，用軟水循環(huán)吸收廢氣中的NH3制成160tt的氨水作為生產(chǎn)碳銨的原料，從而降低產(chǎn)品消耗，經(jīng)凈化回收氨后的廢氣，送往吹風(fēng)氣鍋爐，作為鍋爐的燃料，每小時(shí)多產(chǎn)2噸蒸汽，從而提高了原料的重復(fù)使用率。5、吹風(fēng)氣鍋爐：在合成氨生產(chǎn)造氣制取半水煤氣過程中產(chǎn)生大量的吹風(fēng)氣，如果這些吹風(fēng)氣放空會(huì)對(duì)大氣造成嚴(yán)重的污染和浪費(fèi)能源。吹風(fēng)氣鍋爐回收造氣吹風(fēng)氣和貯槽放空氣及膜分離尾氣，甲醇中間槽放空氣，配以適量的助燃空氣，在燃燒爐內(nèi)燃燒產(chǎn)生高溫?zé)煔?，加熱鍋筒?nèi)的軟水變成蒸汽供生產(chǎn)使用。這樣不僅僅解

5、決了造氣吹風(fēng)氣等氣體污染大氣及能源浪費(fèi)問題，每小時(shí)還能生產(chǎn)大約25噸蒸汽，節(jié)約了合成氨生產(chǎn)成本降低了消耗。