資源描述：
《dop廢水預(yù)處理后實現(xiàn)中水回用探究》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在學(xué)術(shù)論文-天天文庫。
1、DOP廢水預(yù)處理后實現(xiàn)中水回用探究 摘要：為實現(xiàn)中水回用，節(jié)能增效，改進(jìn)廢水處理工藝的關(guān)鍵是解決DOP廢水的處理，本文結(jié)合工廠實際，采用隔油-解析-氧化-沉淀工藝，對DOP裝置廢水進(jìn)行預(yù)處理，實現(xiàn)了全廠中水回用的目標(biāo)。關(guān)鍵詞：DOP廢水；中水回用；氧化；中圖分類號：X703文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A本公司主要產(chǎn)品有DOP、MMA、ACR等，各車間廢水主要特征見表1：表1：廢水原水特征表原采用廢水處理工藝見表2：表2：原廢水綜合處理工藝實踐結(jié)果表明，經(jīng)過該工藝處理后，廢水中SS、氨氮、總磷指標(biāo)均能持續(xù)穩(wěn)定達(dá)標(biāo)，但水解池污泥經(jīng)常上浮，污泥濃縮困難，二沉池水面上常
2、有一層油膜，這樣的處理后廢水根本不能回用。經(jīng)公司技術(shù)人員長期的跟蹤調(diào)查研究，一致認(rèn)為造成廢水處理不穩(wěn)定的主要因素為DOP廢水，因此改善DOP廢水處理效果成為關(guān)鍵。DOP在反應(yīng)過程中產(chǎn)生的高濃度廢水主要含鄰苯二甲酸鹽類、鄰苯二甲酸、微量醇及酯類等物質(zhì)，5COD較高，且在生產(chǎn)過程波動時會有更多的油類物質(zhì)隨廢水排出。國內(nèi)處理DOP廢水的方法主要有酸化、絮凝、沉降、蒸餾、氧化、內(nèi)電解等，結(jié)合企業(yè)場地及生產(chǎn)實際現(xiàn)狀，公司采用了隔油-解析-氧化-沉淀路線，取得了良好的效果，大大減輕了生化處理負(fù)荷，實現(xiàn)了中水回用的目標(biāo)。工藝的確定1、隔油回收利用油水分離的特性，
3、通過四級分隔的串接隔油池，采用下進(jìn)下出的方式。延長廢水停留時間，凝聚小顆粒、過濾大顆粒油類，自然降溫,有效分離出大部分的油類，并回入系統(tǒng)。COD從進(jìn)水時的40000~50000mg/l降到8000~10000mg/l。2、解析分離隔油后的廢水中仍含有小顆粒的油類，靠自然沉降分離效果很不理想，理論上只要停留時間夠長即可達(dá)到分離效果，但是由于場地原因，一般企業(yè)很難實現(xiàn)，因此本工藝引進(jìn)解析裝置，內(nèi)置45度不銹鋼斜板，底部設(shè)氣浮裝置，自動滴加鹽酸調(diào)節(jié)PH值，如圖1所示，PH值為8以下去除效果較好，但考慮到運(yùn)行成本及后階段MMA酸性廢水的影響，本項目選擇調(diào)節(jié)
4、PH值至8左右，此時的出水COD進(jìn)一步降到4600~5800mg/l。3、催化氧化5鈦酸酯類催化劑水解物會攜帶油類物質(zhì)，在水洗粗產(chǎn)品過程經(jīng)分層進(jìn)入廢水中，在隔油和解析過程均不能完全將催化劑水解物與油類物質(zhì)分離，若不在預(yù)處理過程解決，則仍會造成后續(xù)生化處理過程污泥上浮等問題，因此引入了催化氧化工藝。在項目設(shè)計過程選用了雙氧水（如圖2）和亞鐵催化劑（如圖3）兩種方案。選取半年時間為計算段，廢水總量為20000噸，選擇雙氧水配比為1%，耗用雙氧水200噸，折算成本為24萬元，而半年更換催化劑成本為3萬元。雖然雙氧水處理效果要明顯優(yōu)于催化劑，但考慮到企業(yè)運(yùn)
5、行成本最終確定引進(jìn)濕式催化氧化塔，該塔為填料塔，內(nèi)充亞鐵催化劑填料，經(jīng)解析后廢水自塔底進(jìn)入，塔頂溢出，催化劑水解物中的油類經(jīng)催化氧化后得到充分分離，且將長鏈有機(jī)物斷鏈成小分子，也為下一步處理減輕負(fù)荷。4、高效沉淀高效沉淀池總?cè)莘e為30M3，填料體積10M3，經(jīng)催化氧化后的廢水經(jīng)過沉淀后實現(xiàn)鈦酸酯催化劑殘渣下沉，收集后集中處理。經(jīng)預(yù)處理后的廢水中COD及催化劑殘渣得到了有效處理，大大降低了后續(xù)生化處理負(fù)荷。5、綜合處理改進(jìn)后廢水綜合處理工藝流程如圖：5改變了DOP原水直接進(jìn)入生化處理，且DOP廢水預(yù)處理后的PH值在8左右，與MMA酸性廢水正好可以相互
6、中和，降低運(yùn)行成本。新工藝運(yùn)行30天后對總排口進(jìn)行監(jiān)測，每天采一個樣，連續(xù)采10天，與改進(jìn)前同樣采樣方式所取得的數(shù)值進(jìn)行對比，從對比圖可以看出，DOP裝置增加預(yù)處理設(shè)施后，COD排放指標(biāo)從97.2mg/l降到了38.8mg/l，水面不再漂浮油膜，水解池和二沉池的污泥不再上浮，有效提高了生化處理裝置運(yùn)行的穩(wěn)定性，且滿足了中水回用到DOP車間作為水洗水和沖洗水的標(biāo)準(zhǔn)。結(jié)論1、本工藝借鑒了國內(nèi)同行業(yè)廢水治理的經(jīng)驗，結(jié)合工廠各車間廢水的實際情況，經(jīng)反復(fù)研究試驗，最終確定的一條工藝路線，該工藝路線具有流程簡單，投資少，操作方便，維護(hù)簡便的特征。2、環(huán)境效益顯
7、著，完全避免了改進(jìn)前時有超標(biāo)的現(xiàn)象，出水穩(wěn)定達(dá)到了國家排放標(biāo)準(zhǔn)。53、經(jīng)濟(jì)效果明顯。改進(jìn)前基本每月需要外采活性污泥2車（4.8萬元/年），每天安排2名工人（工資5萬元/年）在DOP污水管線沿線打撈DOP廢油，打撈出來的廢油不能回收利用。改進(jìn)后工藝在解析之前的廢油均能直接回到生產(chǎn)系統(tǒng)，每天可直接減少DOP損失100kg左右，折合經(jīng)濟(jì)效益約28.5萬元/年。中水回用量按每年20000噸計，新鮮水處理成本約0.67元/噸，折合經(jīng)濟(jì)效益為1.34萬元；DOP預(yù)處理設(shè)施工程總投資為27.53萬元，按照10年設(shè)計壽命計算，每年折舊2.753萬元，每年更換催化劑
8、2次月6萬元，因此每年可產(chǎn)生直接經(jīng)濟(jì)效益為28.5+4.8+5+1.34-2.753-6=30.9萬元。參考文獻(xiàn)：于國明，
