1780熱軋板帶課程設計

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1、摘要板帶材生產(chǎn)技術(shù)水平不僅是冶金工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展水平的重要標志，也反映了一個國家工業(yè)與科學技術(shù)發(fā)展的水平。建設現(xiàn)代化的熱軋寬帶鋼軋機要滿足現(xiàn)代工業(yè)對熱軋板品種質(zhì)量的要求。最終產(chǎn)品的質(zhì)量取決于連鑄坯的質(zhì)量，傳統(tǒng)厚度的板坯連鑄工藝明顯優(yōu)于薄板坯連鑄工藝。薄板坯連鑄連軋更適于生產(chǎn)中低檔板材品種，在薄規(guī)格產(chǎn)品生產(chǎn)方面具有明顯優(yōu)勢。為了滿足高質(zhì)量和高性能板材要求，采用厚板坯常規(guī)連軋生產(chǎn)方式更合理?；谶@些考慮，本次設計結(jié)合安鋼1780機組380萬噸,天鐵1780機組380萬噸，北臺1780機組400萬噸常規(guī)熱連軋生產(chǎn)線。在此設計中詳細地介紹了加熱、

2、粗軋、熱卷取、精軋、冷卻、卷取等一系列過程。其中精軋機選用六架大斷面牌坊和高噸位軋制力軋機,采用HC軋機、CVC軋機、工作輥正彎輥（WRB）技術(shù)和厚度自動控制（AGC）等技術(shù)來控制板型和厚度。另外，為提高軋件溫度，減少頭尾溫差，在精軋前采用無芯軸隔熱屏熱卷箱。設計中涉及的技術(shù)參數(shù)大部分取自現(xiàn)場的經(jīng)驗數(shù)值，用到的部分公式也是來自于實際的經(jīng)驗公式。板帶產(chǎn)品的技術(shù)要求具體體現(xiàn)為產(chǎn)品的標準，包括四個方面：(1)尺寸精度高。板帶鋼一般厚度小、寬度大，厚度的微小波動將引起使用性能和金屬消耗的巨大變化，板帶必須具備高精度尺寸。(2)無板形缺陷。板帶

3、越薄，對板形不均的敏感性越大。(3)保證表面質(zhì)量。板帶表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、刮傷、折疊、裂縫、夾雜和氧化鐵皮壓入。(4)具備優(yōu)良性能。板帶鋼的性能要求主要包括機械性能、工藝性能和某些鋼板的特殊物理或化學性能。目前傳統(tǒng)熱軋寬帶鋼軋機采用的特色技術(shù)有：(1)連鑄坯熱裝和直接熱裝。該技術(shù)要求煉鋼和連鑄機穩(wěn)定生產(chǎn)無缺陷板坯；熱軋車間最好和連鑄機直接連接，以縮短傳送時間；在輸送輥道上加設保溫罩及在板坯庫中設保溫坑；板坯庫中要具有相應的熱防護措施。(2)板坯定寬壓力機?？蛇B續(xù)進行板坯側(cè)壓，運行時間短，效率高，板坯溫降小，側(cè)壓后板坯頭尾形狀好

4、，狗骨斷面小，板坯減寬側(cè)壓有效率達90%以上。(3)粗軋機短行程控制和寬度自動控制。經(jīng)立輥寬度壓下及水平輥厚度壓下后,板坯頭尾部將發(fā)生失寬現(xiàn)象。根據(jù)其失寬曲線采用與該曲線對稱的反函數(shù)曲線,使立輥軋機的輥縫在軋制過程中不斷變化。這樣軋出的板坯再經(jīng)水平輥軋制后,頭尾部失寬量減少。(4)中間坯保溫技術(shù)和邊部感應加熱技術(shù)。中間坯長度可達80～90m，進精軋機軋制過程中為減少帶坯頭尾溫差，設置保溫罩是簡單有效的技術(shù)。精軋機組前的帶坯邊部電感應加熱器是針對軋制薄規(guī)格產(chǎn)品和硅鋼、不銹鋼、高碳鋼特殊品種設置的。從我國目前板帶市場需求情況和生產(chǎn)能力來看

5、，熱軋板的生產(chǎn)能力大大高于冷軋能力。采用常規(guī)板坯連鑄、熱送熱裝和直接軋制工藝,可穩(wěn)定生產(chǎn)以汽車面板為代表的高檔板材品種,除生產(chǎn)工藝成熟、效率高、產(chǎn)品質(zhì)量高外,還可縮短工藝流程,降低生產(chǎn)成本。選擇這種工藝方案,熱軋板品種質(zhì)量定位很高,品種齊全,尤其是生產(chǎn)超深沖鋼、高強度鋼、奧氏體不銹鋼、高鋼級管線鋼等時適宜采用厚板坯常規(guī)熱連軋工藝。但由于連鑄和熱連軋生產(chǎn)線的投資比例一般約為連鑄20%,軋機80%,熱連軋機是決定規(guī)模和投資的主要因素。從生產(chǎn)規(guī)?？?要充分發(fā)揮熱連軋機的生產(chǎn)能力,必須配備足夠生產(chǎn)能力的輔助設備和確保連鑄坯的質(zhì)量和供應量。采用

6、連鑄、煉鋼、軋鋼生產(chǎn)計劃的計算機一體化管理系統(tǒng)，以保證物流匹配，使投資效益最大化。關(guān)鍵詞:常規(guī)熱連軋；熱卷箱；層流冷卻；厚度自動控制；產(chǎn)品標準；傳統(tǒng)熱軋寬帶鋼軋機采用的特色技術(shù)1文獻綜述1.1熱軋板帶鋼發(fā)展歷史1.1.1熱軋板帶鋼生產(chǎn)的發(fā)展史熱軋板帶鋼軋機的發(fā)展已有70多年歷史，汽車工業(yè)、建筑工業(yè)、交通運輸業(yè)等的發(fā)展，使得熱軋及冷軋薄鋼板的需求量不斷增加，從而促使熱軋板帶鋼軋機的建設獲得了迅速和穩(wěn)定的發(fā)展。從提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品尺寸精度、節(jié)能技術(shù)、提高成材率和板形質(zhì)量、節(jié)約建設投資、減少軋制線長度實現(xiàn)緊湊化軋機布置到熱連軋機和連鑄機的直接

7、連接布置，熱軋板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)歷了不同的發(fā)展時期。1960年以前建設的熱帶鋼軋機稱第一代熱帶鋼軋機。這一時期熱帶鋼軋機技術(shù)發(fā)展比較緩慢,其中最重要的技術(shù)進步是將厚度自動控制（AGC）技術(shù)應用于精軋機，從根本上改善了供給冷軋機的原料板帶鋼的厚度差。20世紀六、七十年代是熱軋板帶鋼軋機發(fā)展的重要時期。同時連鑄技術(shù)發(fā)展成熟，促使熱連軋機從最初使用鋼錠到使用連鑄坯，從而大幅度提高產(chǎn)量并能夠為冷軋機提供更大的鋼卷。熱軋板帶鋼軋機的生產(chǎn)工藝過程是鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)中自動化控制技術(shù)最發(fā)達的工序。60年代后新建的熱帶鋼軋機很快采用了軋制過程計算機控制，將熱

8、軋板帶鋼軋機的發(fā)展推向一個新的發(fā)展階段，這一時期新建的軋機稱為第二代熱帶鋼軋機。1969年至1974年在日本和歐洲新建的軋機稱為第三代熱帶鋼軋機。20世紀80年代，板帶鋼生產(chǎn)更加注重產(chǎn)品質(zhì)量，同時對于低凸度帶材需求量不斷