cnc加工工藝流程

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1、CNC加工工藝流程報(bào)告人：楊文日期：2012/05/05榮陽(yáng)鋁業(yè)（中國(guó)）有限公司CNC加工二處項(xiàng)目3數(shù)控銑削加工工藝分析3.1零件圖樣的工藝分析3.2加工方法選擇及加工方案的確定3.3工藝設(shè)計(jì)3.4零件安裝與夾具選擇3.5對(duì)刀點(diǎn)的確定3.6刀具的選擇3.7切削用量的選擇3.1零件圖樣的工藝分析1）零件圖樣尺寸標(biāo)注應(yīng)符合編程的方便2）零件輪廓結(jié)構(gòu)的幾何元素條件應(yīng)充分3）零件所要求的加工精度、尺寸公差應(yīng)能否得到保證4）零件內(nèi)輪廓和外形輪廓的幾何類(lèi)型和尺寸是否統(tǒng)5）零件的工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能否采用較大直徑的刀具進(jìn)行加

2、工6）零件銑削面的槽底圓角半徑或底板與緣板相交處的圓角半徑r不宜太大7）保證基準(zhǔn)統(tǒng)一原則8）考慮零件的變形情況(1)機(jī)床的選擇平面輪廓零件的輪廓多由直線(xiàn)、圓弧和曲線(xiàn)組成，一般在兩坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床上加工；具有三維曲面輪廓的零件，多采用三坐標(biāo)或三坐標(biāo)以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床。(2)粗、精加工的選擇經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT11～I(xiàn)T13級(jí)（指兩平面之間的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可達(dá)6.3μm～25μm。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT8～I(xiàn)T10級(jí)，表面粗糙度Ｒａ值可達(dá)1.6μm～6.3μm。3.2加

3、工方法選擇及加工方案的確定1）加工方法選擇（3）孔的加工方法選擇1）加工精度為IT9級(jí)：……2)加工精度為IT8級(jí)：……3）加工精度為IT7級(jí)：……4）孔精度要求較低且孔徑較大時(shí)，可采用立銑刀粗銑→精銑加工方案?！?）有同軸度要求的小孔，須采用饒平端面→打中心孔→鉆→半精鏜→孔口倒角→精鏜（或鉸）加工方案?！?）螺紋的加工直徑在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之間的螺紋，通常采用攻螺紋的方法加工。直徑在Ｍ６mm以下的螺紋，在數(shù)控機(jī)床上完成底孔加工后，通過(guò)其他手段來(lái)完成攻螺紋。直徑在Ｍ２５mm以上的螺紋，可采用鏜

4、刀片鏜削加工或采用圓弧插補(bǔ)（G02或G03）指令來(lái)完成。綜上：加上方法的選擇原則為：在保證加工表面精度和表面粗糙度要求的前提下，盡可能提高加工效率。由于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸和熱處理要求全面考慮。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實(shí)際情況。確定加工方案時(shí)，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再確定從毛坯到最終成形的加工方案。2）加工方案確定行距的計(jì)算如

5、圖（3-2）所示，球頭刀半徑為R，零件曲面上曲率半徑為ρ，行距為Ｓ，加工后曲面表面殘留高度為Ｈ。則有：式中，當(dāng)被加工零件的曲面在ａb段內(nèi)是凸的時(shí)候取“＋”號(hào)，是凹的時(shí)候取“-”號(hào)。3.3工藝設(shè)計(jì)1)工序的劃分2)加工余量的選擇3)進(jìn)給路線(xiàn)的確定1)工序的劃分的方法（1）按先面后孔的原則劃分工序（3）按粗、精加工劃分工序（2）按所用刀具劃分工序（1）工序間加工余量的選擇原則采用最小加工余量原則，以求縮短加工時(shí)間，降低零件的加工費(fèi)用。但是各個(gè)工序應(yīng)有充分的加工余量，特別是最后的工序。2)加工余量的選擇（2）在

6、選擇加工余量時(shí)，還應(yīng)考慮的情況由于零件的大小不同，切削力、內(nèi)應(yīng)力引起的變形也會(huì)有差異，工件大，變形增加，加工余量相應(yīng)地應(yīng)大一些。零件熱處理時(shí)引起變形，應(yīng)適當(dāng)增大加工余量。加工方法、裝夾方式和工藝裝備的剛性可能引起的零件變形，過(guò)大的加工余量會(huì)由于切削力增大引起零件的變化。（3）確定加工余量的方法查表法：經(jīng)驗(yàn)估算法：分析計(jì)算法證零件的加工精度和表面質(zhì)量，且效率要高。盡可能加工路線(xiàn)最短，減少空行程時(shí)間和換刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。減少零件的變形；盡量使數(shù)值點(diǎn)計(jì)算方便，縮短編程工作時(shí)間。合理選擇銑削方式，以提高零件的加

7、工質(zhì)量。3)進(jìn)給路線(xiàn)的確定合理選取刀具的起刀點(diǎn)、切入和切出點(diǎn)及刀具的切入和切出方式，保證刀具切入和切出的平穩(wěn)性。位置精度要求高的孔系零件的加工應(yīng)避免機(jī)床反向間隙的帶入而影響孔的位置精度；復(fù)雜曲面零件的加工應(yīng)根據(jù)零件的實(shí)際形狀、精度要求、加工效率等多種因素來(lái)確定是行切還是環(huán)切，是等距切削還是等高切削的加工路線(xiàn)等。保證加工過(guò)程的安全性，避免刀具與非加工面的干涉。3.4零件安裝與夾具選擇盡量選擇通用夾具、組合夾具，能使零件一次裝夾中完成全部加工面的加工，并盡可能使零件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。一

8、般在模具加工中采用平口虎鉗或壓板為多。裝夾迅速方便及定位準(zhǔn)確，以減少輔助時(shí)間。零件安裝時(shí)，應(yīng)注意夾緊力的作用點(diǎn)和方向，盡量使切削力的方向與夾緊力方向一致。夾具應(yīng)具備足夠的強(qiáng)度和剛度，使零件在切削過(guò)程中切削平穩(wěn)，保證零件的加工精度3.5對(duì)刀點(diǎn)的確定對(duì)刀點(diǎn)，即程序的起點(diǎn)，是數(shù)控加工時(shí)刀具相對(duì)工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)。在數(shù)控編程時(shí)對(duì)刀點(diǎn)選擇應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：使不程序編程簡(jiǎn)單。對(duì)刀點(diǎn)在數(shù)控機(jī)床上容易找正。引起的加工誤差最小。加工過(guò)程中便于檢查。盡