生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)課件(000002).ppt

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1、生產(chǎn)線平衡制作:付海強(qiáng)2011/05/30主要內(nèi)容相關(guān)的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業(yè)產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站,稱之工程瓶頸或瓶頸工站相關(guān)的概念?瓶頸在哪里??了解加工的過(guò)程概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間平衡率=----------------?100%瓶頸時(shí)間?人數(shù)相關(guān)的概念單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之和)T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5瓶頸時(shí)間概念2:投入工時(shí)投入工時(shí)=上班時(shí)間*人數(shù)(可供時(shí)間:上班時(shí)間內(nèi),為某產(chǎn)

2、品生產(chǎn)而投入的所有時(shí)間)例:A線有30個(gè)直接作業(yè)人員,某天13:00開(kāi)始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那麼,投入到B產(chǎn)品的投入工時(shí)為:30人*4H=120H概念3:有效工時(shí)有效工時(shí)=投入工時(shí)–異常工時(shí)生產(chǎn)效率=有效工時(shí)/投入工時(shí)*100%異常工時(shí)=異常時(shí)間*異常影響人數(shù)上例中,若異常時(shí)間是15分鍾,則異常工時(shí)為:30人*15min=450min=7.5H,則有效工時(shí)和生產(chǎn)效率為120H-7.5H=112.5H生產(chǎn)效率=112.5H/120H=93.7%概念4:設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時(shí)間(S)設(shè)定產(chǎn)

3、能(班)=投入時(shí)間/瓶頸時(shí)間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時(shí)/總工時(shí)總工時(shí)=瓶頸時(shí)間*作業(yè)人數(shù)2)總工時(shí)VS單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間概念5:實(shí)際產(chǎn)量實(shí)際產(chǎn)量是有效時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/人數(shù)2)單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/機(jī)臺(tái)數(shù)概念6:平衡損失平衡損失=(總工時(shí)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5等待時(shí)間單個(gè)產(chǎn)品平衡損失=等待時(shí)間之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無(wú)等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動(dòng)作量相同(動(dòng)作量是指工站中各種必要?jiǎng)铀氐?/p>

4、時(shí)間總量)3.平衡損失時(shí)間為零4.設(shè)計(jì)效率最大化5.前后流程的設(shè)計(jì)可以更完善(如下)(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效率1.通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡(jiǎn)單&大規(guī)模2.我們認(rèn)為沒(méi)有浪費(fèi)的時(shí)候才是高效率的操作效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動(dòng)率*操作效率概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無(wú)效)?增值(有效)?不增值?等待不良庫(kù)存移動(dòng)……效率提升例1:減少移動(dòng)與庫(kù)存提高效率例2:減少無(wú)效動(dòng)作提高效率概念10:多能工平衡的手法工時(shí)測(cè)量山積表工具:?秒表?觀測(cè)板、鉛

5、筆?時(shí)間記錄表、計(jì)算器?山積表方式:?一般測(cè)時(shí)法?連續(xù)測(cè)時(shí)法工時(shí)測(cè)量一般步驟:?流程認(rèn)知?確認(rèn)工序作業(yè)內(nèi)容?測(cè)量及記錄?數(shù)據(jù)匯總?發(fā)掘問(wèn)題點(diǎn)?建立改善案?效果確認(rèn)跟蹤選定測(cè)試工站時(shí)間測(cè)試拆解動(dòng)作時(shí)間測(cè)量流程選定工站,閱讀WI和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;並詢問(wèn)作業(yè)員加以確認(rèn);將工站動(dòng)作拆解成若幹個(gè)單一的操作內(nèi)容,並填入<<時(shí)間記錄表>>?分解動(dòng)作時(shí)間量測(cè),一般每個(gè)動(dòng)作測(cè)量5次為宜;?量測(cè)人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動(dòng)作為準(zhǔn)則;?測(cè)試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)

6、與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計(jì)算資料分析與處理?測(cè)試中判斷作業(yè)員的速度水平,並作如實(shí)記錄,不可修改量測(cè)數(shù)據(jù);?若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實(shí)錄;?測(cè)試完畢,對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算,補(bǔ)充測(cè)量有懷疑或錯(cuò)漏的數(shù)據(jù);?計(jì)算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測(cè)差異樣本數(shù)量?對(duì)量測(cè)記錄之所有資料進(jìn)行分析,對(duì)比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題;?若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定不當(dāng),應(yīng)及時(shí)修改,必要時(shí)調(diào)整制程.時(shí)間測(cè)量流程作業(yè)內(nèi)容工時(shí)測(cè)量的作用﹕獲取各工站的實(shí)際操作時(shí)間﹐為山積表制作﹐時(shí)間平衡作準(zhǔn)備﹔通過(guò)時(shí)間觀測(cè)﹐分析作業(yè)價(jià)值﹐發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和改善空間﹔形成標(biāo)準(zhǔn)﹐比較實(shí)際差

7、異﹐找出問(wèn)題﹔……山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動(dòng)作時(shí)間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時(shí)間結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時(shí)間制作山積表山積表在生產(chǎn)線平衡中的應(yīng)用平均時(shí)間:8S平衡率:86%?94%瓶頸工站平衡率:86%平衡率提高平衡的步驟Steps1:改善工作準(zhǔn)備?選擇產(chǎn)品﹐了解流程?時(shí)間測(cè)量﹕時(shí)間記錄表,測(cè)時(shí)工具?掌握現(xiàn)況﹕設(shè)定產(chǎn)能實(shí)際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能)操作效率OPE損失分析品質(zhì)分析改善前山積表平衡的步驟Steps2:消除生產(chǎn)浪費(fèi)?七大浪費(fèi)消除[不良品浪費(fèi)/動(dòng)作浪費(fèi)/過(guò)程浪費(fèi)/過(guò)量浪費(fèi)/庫(kù)存浪費(fèi)

8、/移動(dòng)浪費(fèi)/不平衡浪費(fèi)]?制作浪費(fèi)改善前/后比較圖,報(bào)告中經(jīng)驗(yàn)分享Steps3:方法研究改善?程序分析[四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟]?操作分析[人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作]?動(dòng)作分析[動(dòng)作分析/動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則]平衡的步驟程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序