從精益生產(chǎn)到精益企業(yè)

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1、管理與實(shí)務(wù)亙蛋Ⅲ從精益生產(chǎn)到精益企業(yè)文I張曉光一家公司僅僅在生產(chǎn)領(lǐng)域?qū)嵤┚媸沁h(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，必須結(jié)合自身狀況適當(dāng)?shù)貙⒕嬷鸩窖由斓狡髽I(yè)的各個(gè)“”角落，施行精益企業(yè)。提到精益，大家都不陌生，它源于日本豐田汽車，現(xiàn)已經(jīng)伴隨著日本汽車產(chǎn)業(yè)的奇跡在全球企業(yè)界聲名鵲起。很多精益的概念和工具已經(jīng)成為企業(yè)界的常識(shí)名詞，如改善、5S、準(zhǔn)時(shí)化、單件流、目視管理等等。精益對(duì)于企業(yè)的價(jià)值不僅僅體現(xiàn)在生產(chǎn)領(lǐng)域，在廣大的非生產(chǎn)領(lǐng)域，比如訂單管理、采購(gòu)～、物流、銷售等領(lǐng)域精益都取得了令人耳目新的改善效果。其實(shí)早在多年前，就已經(jīng)有眾多的世界“”500強(qiáng)公司施行精益企業(yè)了。這并不是說(shuō)他們拋棄“”“了精益生產(chǎn)，相反在持續(xù)推動(dòng)精

2、益生產(chǎn)”的同時(shí)，加速了在非生產(chǎn)領(lǐng)域的精益變革。究竟什么是精益企業(yè)呢?我見(jiàn)過(guò)的定義至少有十多種，不過(guò)都大同小異。我這里給出的定義是：在企業(yè)內(nèi)各個(gè)職能部門以及各個(gè)運(yùn)營(yíng)流程(包括辦公流程和生產(chǎn)流程)的層面上統(tǒng)籌規(guī)劃，并按照適當(dāng)?shù)南群箜樞騺?lái)推行精益理念，實(shí)施精益方法，進(jìn)而簡(jiǎn)化或消除相關(guān)環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，全方位努力來(lái)提高客戶滿意度，降低企業(yè)運(yùn)營(yíng)成本。據(jù)我所知，有些公90巾國(guó)機(jī)電工業(yè)2009年第8期管理與實(shí)務(wù)司已經(jīng)將“精益企業(yè)”提升到運(yùn)營(yíng)戰(zhàn)略的高度來(lái)理解并推行1-1)。(見(jiàn)圖談到精益，就不能不談八大浪費(fèi)。這八種浪費(fèi)不但廣泛存在于生產(chǎn)領(lǐng)域中，在非生產(chǎn)領(lǐng)域中同樣充斥著大量的例子。表卜1就是一些典型例子為了幫助讀

3、者理解所列舉的：施行精益企業(yè)就是不但要在生產(chǎn)領(lǐng)域中發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)，同樣還要在非生產(chǎn)領(lǐng)域中發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)一方面是因?yàn)榉巧a(chǎn)。這領(lǐng)域中存在著同樣可觀的浪費(fèi)現(xiàn)象等著被消除一，另方面，生產(chǎn)領(lǐng)域的浪費(fèi)有些根源在于非生產(chǎn)領(lǐng)域。實(shí)施精益企業(yè)利于從根本上圖1—1．精益企業(yè)：全方位消除浪費(fèi)消除生產(chǎn)中的浪費(fèi)，避免精益成果的反彈。下面我給大家舉4個(gè)例子一下推，讓大家感受行精益企業(yè)的巨大價(jià)值。一家公司第1個(gè)例子：有，精益生產(chǎn)搞浪費(fèi)類別非生產(chǎn)領(lǐng)域的例子得那個(gè)紅紅火火。通過(guò)在生產(chǎn)車間實(shí)施單件在下一道工序或下一個(gè)處理人員真正需要之前；打流、看板拉動(dòng)、交叉培訓(xùn)、5S等精益工具，1過(guò)量生產(chǎn)印出過(guò)多的文件：采購(gòu)了過(guò)多的東西；處

4、理了過(guò)多的文件兩年時(shí)間下來(lái)取得了令人矚目的業(yè)績(jī)：1)按時(shí)交貨率從80％提高N85％；2)生產(chǎn)周期時(shí)待處理框爆滿(電子文件或紙質(zhì)文件)，辦公用2庫(kù)存品，銷售用的宣傳手冊(cè)．批量處理的事務(wù)和報(bào)表間從15N壓縮到5N，改善了60％；3)在制品庫(kù)存同比減少了aN；4)生產(chǎn)效率從20臺(tái)系統(tǒng)當(dāng)機(jī)時(shí)間j系統(tǒng)響應(yīng)時(shí)間；等待它人審批；等3等待待客戶的反饋／人／天提高~1145臺(tái)／人／天，改善了125％；重復(fù)錄入數(shù)據(jù)5)廢品率從3％降到了2％，改善了30％；6)；過(guò)量復(fù)??；不必要或過(guò)多的報(bào)表、4過(guò)度加工事務(wù)、成本賬目：加急．人工報(bào)表：預(yù)算過(guò)程：差安全指數(shù)從39(滿分是100)提高到70，改善旅費(fèi)報(bào)表；月底結(jié)算的活

5、動(dòng)了近75％。他們所取得的精益生產(chǎn)成果的確訂單處理錯(cuò)誤；設(shè)計(jì)錯(cuò)誤和工程更改j發(fā)票錯(cuò)誤；5．缺陷／返工非常出色。與此同時(shí)，我們深入分析其整個(gè)員工流失再招聘產(chǎn)品的價(jià)值流發(fā)現(xiàn)，上述成果沒(méi)有顯著改善步行到復(fù)印機(jī)．辦公用品集中供應(yīng)地；傳真機(jī)和辦6．多余動(dòng)作其競(jìng)爭(zhēng)態(tài)勢(shì)：客戶下單到發(fā)貨的周期時(shí)間約公室的其它地方為55天；差不多每月都有幾份來(lái)自客戶的交7搬運(yùn)過(guò)多的郵件附件：過(guò)多的傳遞：過(guò)多的批復(fù)貨期方面的投訴；為了趕訂單發(fā)貨，每月加限制了員工完成基本任務(wù)所需的權(quán)限和責(zé)任：管理班比率在20％左右；為了確保按時(shí)交付，他8．人才浪費(fèi)命令和控制：業(yè)務(wù)處理所需的工具不足們不得不保持30-40天的成品庫(kù)存(總價(jià)值約為3

6、00萬(wàn)美金)。價(jià)值流圖析小組深入分析1—1表．非生產(chǎn)領(lǐng)域中的八大浪費(fèi)發(fā)現(xiàn)：?jiǎn)栴}的根源在于其訂單處理過(guò)程：客中國(guó)機(jī)電工業(yè)2009年第8期91管理與實(shí)務(wù)ILlIIl~JlI_IIII_-_●一__~戶的訂單先錄入到美國(guó)的SAP系統(tǒng)，再轉(zhuǎn)到位于日本戶暫緩提貨；沒(méi)做出來(lái)的，計(jì)劃部門說(shuō)客戶非常著東京的亞太區(qū)0racle系統(tǒng)，再轉(zhuǎn)到香港的中國(guó)區(qū)JDE急。于是車間不得不加班趕工。其實(shí)，這個(gè)問(wèn)題的系統(tǒng)“”，最后才到達(dá)生產(chǎn)工廠的金蝶MRP系統(tǒng)，其間根源很清楚：計(jì)劃部門犯了過(guò)量生產(chǎn)的錯(cuò)誤，還要通過(guò)一些列訂單審批程序，整個(gè)算下來(lái)，每個(gè)即過(guò)早地下發(fā)了過(guò)量的生產(chǎn)指令給車間。后來(lái)，說(shuō)“”“”客戶訂單要走30天左右的行程

7、才能到達(dá)生產(chǎn)服了計(jì)劃部門增加了排產(chǎn)頻率：每天排一次產(chǎn)，每一工廠。此間客戶有時(shí)免不了要修改下訂單一，這讓事次只排天的量。這個(gè)小小的精益之舉，產(chǎn)生了明情更加雪上加霜一。經(jīng)過(guò)管理層批準(zhǔn)，后來(lái)成立了個(gè)顯的效果，把先前精益生產(chǎn)的潛在成果完全釋放出全球的訂單錄入改善小組“”。這個(gè)小組的工作目標(biāo)是讓來(lái)：整個(gè)公司內(nèi)花在跟催訂單進(jìn)度的時(shí)間減少美國(guó)的訂單處理人員直接將客戶需求錄入生產(chǎn)工廠的了80％；按時(shí)交貨率提升至99％(1％幾