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1、管理與實務亙蛋Ⅲ從精益生產到精益企業(yè)文I張曉光一家公司僅僅在生產領域實施精益是遠遠不夠的，必須結合自身狀況適當地將精益逐步延伸到企業(yè)的各個“”角落，施行精益企業(yè)。提到精益，大家都不陌生，它源于日本豐田汽車，現已經伴隨著日本汽車產業(yè)的奇跡在全球企業(yè)界聲名鵲起。很多精益的概念和工具已經成為企業(yè)界的常識名詞，如改善、5S、準時化、單件流、目視管理等等。精益對于企業(yè)的價值不僅僅體現在生產領域，在廣大的非生產領域，比如訂單管理、采購～、物流、銷售等領域精益都取得了令人耳目新的改善效果。其實早在多年前，就已經有眾多的世界“”500強公司施行精益企業(yè)了。這并不是說他們拋棄“”“了精益生產，相反在持續(xù)推動精
2、益生產”的同時，加速了在非生產領域的精益變革。究竟什么是精益企業(yè)呢?我見過的定義至少有十多種，不過都大同小異。我這里給出的定義是：在企業(yè)內各個職能部門以及各個運營流程(包括辦公流程和生產流程)的層面上統(tǒng)籌規(guī)劃，并按照適當的先后順序來推行精益理念，實施精益方法，進而簡化或消除相關環(huán)節(jié)上的浪費，全方位努力來提高客戶滿意度，降低企業(yè)運營成本。據我所知，有些公90巾國機電工業(yè)2009年第8期管理與實務司已經將“精益企業(yè)”提升到運營戰(zhàn)略的高度來理解并推行1-1)。(見圖談到精益，就不能不談八大浪費。這八種浪費不但廣泛存在于生產領域中，在非生產領域中同樣充斥著大量的例子。表卜1就是一些典型例子為了幫助讀
3、者理解所列舉的：施行精益企業(yè)就是不但要在生產領域中發(fā)現并消除浪費，同樣還要在非生產領域中發(fā)現并消除浪費一方面是因為非生產。這領域中存在著同樣可觀的浪費現象等著被消除一，另方面，生產領域的浪費有些根源在于非生產領域。實施精益企業(yè)利于從根本上圖1—1．精益企業(yè)：全方位消除浪費消除生產中的浪費，避免精益成果的反彈。下面我給大家舉4個例子一下推，讓大家感受行精益企業(yè)的巨大價值。一家公司第1個例子：有，精益生產搞浪費類別非生產領域的例子得那個紅紅火火。通過在生產車間實施單件在下一道工序或下一個處理人員真正需要之前；打流、看板拉動、交叉培訓、5S等精益工具，1過量生產印出過多的文件：采購了過多的東西；處
4、理了過多的文件兩年時間下來取得了令人矚目的業(yè)績：1)按時交貨率從80％提高N85％；2)生產周期時待處理框爆滿(電子文件或紙質文件)，辦公用2庫存品，銷售用的宣傳手冊．批量處理的事務和報表間從15N壓縮到5N，改善了60％；3)在制品庫存同比減少了aN；4)生產效率從20臺系統(tǒng)當機時間j系統(tǒng)響應時間；等待它人審批；等3等待待客戶的反饋／人／天提高~1145臺／人／天，改善了125％；重復錄入數據5)廢品率從3％降到了2％，改善了30％；6)；過量復印；不必要或過多的報表、4過度加工事務、成本賬目：加急．人工報表：預算過程：差安全指數從39(滿分是100)提高到70，改善旅費報表；月底結算的活
5、動了近75％。他們所取得的精益生產成果的確訂單處理錯誤；設計錯誤和工程更改j發(fā)票錯誤；5．缺陷／返工非常出色。與此同時，我們深入分析其整個員工流失再招聘產品的價值流發(fā)現，上述成果沒有顯著改善步行到復印機．辦公用品集中供應地；傳真機和辦6．多余動作其競爭態(tài)勢：客戶下單到發(fā)貨的周期時間約公室的其它地方為55天；差不多每月都有幾份來自客戶的交7搬運過多的郵件附件：過多的傳遞：過多的批復貨期方面的投訴；為了趕訂單發(fā)貨，每月加限制了員工完成基本任務所需的權限和責任：管理班比率在20％左右；為了確保按時交付，他8．人才浪費命令和控制：業(yè)務處理所需的工具不足們不得不保持30-40天的成品庫存(總價值約為3
6、00萬美金)。價值流圖析小組深入分析1—1表．非生產領域中的八大浪費發(fā)現：問題的根源在于其訂單處理過程：客中國機電工業(yè)2009年第8期91管理與實務ILlIIl~JlI_IIII_-_●一__~戶的訂單先錄入到美國的SAP系統(tǒng)，再轉到位于日本戶暫緩提貨；沒做出來的，計劃部門說客戶非常著東京的亞太區(qū)0racle系統(tǒng)，再轉到香港的中國區(qū)JDE急。于是車間不得不加班趕工。其實，這個問題的系統(tǒng)“”，最后才到達生產工廠的金蝶MRP系統(tǒng)，其間根源很清楚：計劃部門犯了過量生產的錯誤，還要通過一些列訂單審批程序，整個算下來，每個即過早地下發(fā)了過量的生產指令給車間。后來，說“”“”客戶訂單要走30天左右的行程
7、才能到達生產服了計劃部門增加了排產頻率：每天排一次產，每一工廠。此間客戶有時免不了要修改下訂單一，這讓事次只排天的量。這個小小的精益之舉，產生了明情更加雪上加霜一。經過管理層批準，后來成立了個顯的效果，把先前精益生產的潛在成果完全釋放出全球的訂單錄入改善小組“”。這個小組的工作目標是讓來：整個公司內花在跟催訂單進度的時間減少美國的訂單處理人員直接將客戶需求錄入生產工廠的了80％；按時交貨率提升至99％(1％幾
