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1、基于Moldflow的塑料端板注塑分析摘要：以塑料端板為實例，借助Moldflow軟件對其澆口位置、注射壓力、填充時間、保壓壓力、保壓時間、冷卻時間、氣穴、熔接痕等進行注塑模擬分析。根據(jù)分析結(jié)果對實際注塑工藝的優(yōu)化提出指導(dǎo)意見，經(jīng)實踐檢驗優(yōu)化后的注塑工藝在實際應(yīng)用中取得了很好效果。關(guān)鍵詞：Moldflow分析溫度壓力氣穴熔接痕塑料端板中圖分類號：TQ320.52文獻標識碼：A文章編號：1674-098X（2014）11（c）-0078-03Abstract：withplasticendplate
2、asanexample，usingMoldflowsoftwaretothegateposition，injectionpressure，injectiontime，packingpressure，packingtime，coolingtime，cavitation，weldlineofinjectionmoldingsimulation.Accordingtotheresultsofanalysisputforwardguidingopinionsontheoptimizationofinje
3、ctionmoldingprocess，theinjectionmoldingprocesspracticeafteroptimizationinthepracticalapplicationandachievedgoodresults.Key6Words：Moldflow；temperature；pressure；cavitation；weld；plasticendplate塑料制品由于具有重量輕，耐腐蝕，易于批量生產(chǎn)等優(yōu)點已廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)。塑料行業(yè)需求旺盛的同時，對塑料制品的質(zhì)量、生產(chǎn)成
4、本、交付進度也提出了很高的要求。而現(xiàn)實中的塑料制品加工企業(yè)生產(chǎn)工藝主要依靠實踐經(jīng)驗進行調(diào)試，導(dǎo)致原料和設(shè)備浪費嚴重，同時產(chǎn)品質(zhì)量也不穩(wěn)定。而Moldflow軟件在注塑行業(yè)的應(yīng)用就能很直觀分析塑料流動情況，給實際中的工藝調(diào)試提出指導(dǎo)意見。該文以塑料端板為例，借助Moldflow軟件對其注塑過程進行模擬分析，并依據(jù)分析結(jié)果指導(dǎo)實際注塑工藝調(diào)試，縮短了調(diào)試時間，降低了原料浪費，提高了設(shè)備的利用率和工藝的穩(wěn)定性。1塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析塑料端板如圖1所示。該塑件所用材料為20%滑石粉增強的聚丙烯，加工方式
5、為注塑加工，該材料的PVT屬性和粘度屬性如圖2所示。塑件要求內(nèi)腔導(dǎo)管和進氣管處不能有缺料現(xiàn)象，產(chǎn)品表面無銀絲、收縮、頂白缺陷，產(chǎn)品四周無飛邊毛刺。在該產(chǎn)品批量生產(chǎn)之前借用Moldflow軟件對塑件進行注塑過程模擬分析，利用分析結(jié)果指導(dǎo)實際工藝調(diào)試和優(yōu)化，進而減少材料和設(shè)備的浪費，提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定性。2模流分析2.1模型的建立6在Molflow軟件中導(dǎo)入STP格式的三維模型，并對模型進行網(wǎng)格劃分，如圖3所示。該模型采用雙層面網(wǎng)格劃分，網(wǎng)格邊長為12.68mm，經(jīng)網(wǎng)格修復(fù)后得到19870
6、4個網(wǎng)格單元，網(wǎng)格體積為1348.12cm3，平均縱橫比為1.92，最小縱橫比為1.16，最大縱橫比為27.5，網(wǎng)格匹配百分比為91%左右，各項指標符合Moldflow要求的網(wǎng)格制品標準。2.2流動分析2.2.1澆注系統(tǒng)分析澆注系統(tǒng)的設(shè)計對塑件質(zhì)量影響極大，首先澆口應(yīng)設(shè)置在塑件上最容易清除的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質(zhì)量，不合理的澆注系統(tǒng)會導(dǎo)致塑件產(chǎn)生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導(dǎo)致一副模具失敗。本塑件采用的澆注系統(tǒng)如圖4所示。該澆注系統(tǒng)采用熱
7、流道三點進膠方式，Moldflow軟件對澆口位置模擬分析后分析結(jié)果如圖5所示。從圖5可以看出三個澆口位置都處在塑件的理想位置。2.2.2充填時間模擬用Moldflow軟件對該塑件進行填充模擬，圖6的充填時間模擬分析結(jié)果表明：熔體充滿整個型腔所需時間為1.752s，最后充填位置為內(nèi)腔兩端的導(dǎo)管和上端的進氣管位置。如果實際生產(chǎn)工藝的注射時間低于1.752s可能會導(dǎo)致以上兩個位置缺料。62.2.3注射壓力模擬圖7是注射壓力模擬曲線圖，從圖中可以看出：注塑機的最高壓力為35.73MP左右，保壓壓力為28
8、.58MP左右，保壓時間10s左右，過長的保壓不會對零件產(chǎn)生任何影響，只會浪費工時，增加成本。圖8是速度/壓力切換時壓力模擬圖，從圖中可以看出當注射向保壓切換時，塑件內(nèi)腔兩端導(dǎo)管和進氣管處還未充填。如果實際注塑生產(chǎn)時該部位有缺料現(xiàn)象，應(yīng)從增加注射壓力和注射時間上考慮。2.2.4流動溫度模擬圖9是該塑件熔體流動前沿溫度模擬圖，從圖中可以看出：熔體流動前沿溫度變化不大，如果熔體過高的溫度變化就會導(dǎo)致塑件內(nèi)部產(chǎn)生殘余應(yīng)力，而殘余應(yīng)力的存在會導(dǎo)致塑件發(fā)生翹曲，圖9說明了該塑件的翹曲和熔體流動溫度無關(guān)。從
