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1、高精密封嚴圈加工工藝探究摘要：高精密軸承封嚴圈的材質為高溫合金，零件的斜面都是有空間的斜面點構成；零件基準端面均布有17處槽及28個孔，小端端面有12個孔，零件大端由薄壁封嚴槽構成，且有涂層加工。該零件為GE公司重要零件，為其它類涂層加工及高溫合金零件的加工，起到了推廣及借鑒的作用。關健詞：高溫合金零件；涂層加工；斜面空間壁厚檢測；車削加工中圖分類號：TU758.16文獻標識碼：A1零件結構及加工概述1.1零件結構高精密軸承封嚴圈的材質為高溫合金Inco718（對應國內高鉻4169），最大外徑尺寸φ380mm
2、，高129.4mm，型面壁厚1.524mm，零件的斜面都是有空間的斜面點構成。零件基準端面均布有17處槽及28個孔，小端端面有12個孔，零件大端由的薄壁封嚴槽構成。1.2工藝難點該零件從設計圖紙進行工藝分析，從機械加工、涂層加工和空間斜面點檢測三個方面對加工難點進行論述。1.2.1機械加工難點6基準B直徑尺寸：φ287.899±0.038，且在基準B上銑加工17個槽，小端配合基準φ128.524±0.025，且對于基準A、B的跳動在0.05mm之內；高精密封嚴槽：槽外直徑φ377.596±0.025，槽寬1.
3、651±0.025、槽深4.45±0.127、槽內對基準A、B的跳動要求為0.05mm并且槽底為理論R轉接。1.2.2涂層的加工難點零件涂層尺寸：φ79.197±0.025（中間為涂層，兩端為零件基體），且涂層全跳動對于基準A、B為0.05mm。1.2.3空間斜面點檢測的難點高精密軸承封嚴圈的斜面均不是等厚，在斜面有4處連接部位的壁厚2側均增厚3°-5°，而這3°-5°斜度的壁厚在加工個過程中可以通過程序來控制，但怎樣來檢測這3°-5°斜度的壁厚。2加工工藝研究零件車加工的工藝路線：由于考慮到零件深腔的深度為
4、53.5mm且零件的壁厚只有1.524mm，如果一道工序直接將深腔車加工完成，那零件的變形將可能直接導致零件的報廢，故零件車加工工藝路線分為：粗車-半精車-精車路線來完成零件的加工，粗車給半精車留1.2-2mm的余量，半精車給精車留0.7-1mm的余量。2.1車加工的研制6半精車工序需將零件深腔（53.5mm）加工完成，形成深腔兩個側面的夾角只有52°。造成加工零件深腔過程中只能使用球刀刀片進行加工，且刀柄為直柄，但球刀切削零件易在深腔底R部位產生刀具振紋，為避免振紋的產生，采用循環(huán)程序加工零件，循環(huán)程序可在
5、加工過程中保證零件的切削量一致（每刀的上刀量0.5mmMax），這樣就可以避免刀具切削量不一致造成刀具的讓刀，并減少振紋的產生。通過加工參數(shù)合理選擇，減少球刀在深腔轉接R處的受力：通過零件切削線速度恒定來解決振紋問題，零件越接近R部位，零件的線速度越低，轉速越慢。精車工序：零件直徑基準B（φ287.899±0.038）、平面基準A，必須先精車完成，再加工端面、小端直徑、內孔、深腔等尺寸，才能保證以上部位對于基準A、B的技術條件，但基準A、B在后工序還需銑開17個槽，銑槽造成基準A、B變形，而變形量易造成以上尺
6、寸對于基準A、B的技術條件超差。如果先精車其它尺寸再加工基準，通過其它尺寸反保證基準A、B，工序其它直徑尺寸經過尺寸鏈的換算公差由原來的0.254mm變?yōu)?.0125mm，在工序中這樣的直徑就很難保證。只有通過減小銑加工過程中基準A、B的變形來解決其它部位對于基準A、B的技術條件的問題。6零件在基準A、B上銑開17個槽，且每個槽銑加工深度為5.38mm，首先，槽的深度5.38mm采用分層方法加工；其次，通過現(xiàn)場的試加工：走刀方式由外向內的走刀方式造成基準B的變化量為0-0.02mm，而由內向外的走刀方式造成基
7、準B的變化為：0-0.05mm，以銑加工的走刀方式來控制基準銑加工后的變化量，并在工藝中通過轉換零件基準，將基準B轉換到外圓基準H，這樣就可以在機床上直接檢測零件小端的跳動。且在工藝文件中規(guī)定，在加工小端配合基準前，必須重新找正基準H。2.2銑加工的研制零件復雜型面的銑加工，該部位加工必須采用5軸聯(lián)動銑加工的方式進行，零件斜面為加強的強度，在斜面底部連接部位，壁厚兩側均增厚3°的壁厚，而這型面3°的偏差，造成銑加工3°型面的過程中易造成刀具與其它斜面過切，為保證零件車加工與銑加工的銜接，且不造成銑加工產生的過
8、切，在銑加工斜面部位，需反復的進行調試零件銑加工驅動曲面的百分比，來保證零件銑加工與車加工完全的銜接。2.3高精密封嚴槽的加工該零件最難的瓶頸是封嚴槽的加工，其設計要求：槽外直徑φ377.596±0.025，槽寬1.651±0.025、槽深4.45±0.127、槽內對基準A、B的跳動要求為0.05mm并且槽底為理論R轉接。由于零件封嚴槽的設計要求極為嚴格，要想保證零件的設計要求，應從以下幾個方面保證
