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《鋼結(jié)構(gòu)工程施工常見質(zhì)量問題預(yù)防措施》由會(huì)員上傳分享,免費(fèi)在線閱讀,更多相關(guān)內(nèi)容在教育資源-天天文庫(kù)。
1、鋼結(jié)構(gòu)工程施工常見質(zhì)量問題預(yù)防措施第一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)加工制作1.1鋼材原材料外觀質(zhì)量問題預(yù)防措施1.1.1存在問題:鋼材表面有裂紋、夾渣、分層、缺棱、結(jié)疤、重皮、氣泡、發(fā)紋、銹蝕、麻點(diǎn)等。1.1.1.1問題分析:造成以上問題的原因主要是冶金缺陷。1.1.1.2預(yù)防措施:1選用具有良好品牌效應(yīng)的大鋼廠,集團(tuán)合格材料供應(yīng)商名錄中的供應(yīng)單位;2嚴(yán)把原材料入庫(kù)前的檢驗(yàn)關(guān),對(duì)有缺陷材料不得接收;3質(zhì)量合格證明文件、檢驗(yàn)報(bào)告不齊全不得接收;4進(jìn)場(chǎng)材料及時(shí)進(jìn)行原材料見證取樣試驗(yàn)。1.1.2存在問題:鋼材表面銹蝕、劃痕損傷、凹陷等。1.1.2.1問題分析:1材料存儲(chǔ)不當(dāng)導(dǎo)致銹蝕;2起吊裝
2、卸時(shí)夾具應(yīng)力、運(yùn)輸過程中鋼絲繩捆綁處無(wú)保護(hù)措施等。1.1.2.2預(yù)防措施:1對(duì)進(jìn)場(chǎng)前的材料進(jìn)行嚴(yán)格檢查,對(duì)外觀有人為損傷的不得接收,盡量采用近期生產(chǎn)的板材;2進(jìn)場(chǎng)后的鋼材進(jìn)入專用存儲(chǔ)區(qū),做到下鋪上蓋;3吊裝搬運(yùn)過程中采用強(qiáng)磁吸附,使用叉車運(yùn)輸時(shí)做到及時(shí)分層墊實(shí),平起平放,不得野蠻叉運(yùn)。1.1.3存在問題:鋼型材、板材尺寸負(fù)偏差。1.1.3.1問題分析:鋼材生產(chǎn)廠家在軋制過程軋輥調(diào)整不當(dāng),后期質(zhì)量檢查不嚴(yán)格。1.1.3.2預(yù)防措施:1嚴(yán)格按采購(gòu)計(jì)劃要求的廠家、材質(zhì)、厚度等進(jìn)行購(gòu)買;2材料進(jìn)廠后嚴(yán)格檢查,達(dá)不到質(zhì)量要求的,立即退廠,第22頁(yè)共22頁(yè)經(jīng)設(shè)計(jì)院同意可以降級(jí)使
3、用。1.2零部件加工質(zhì)量問題預(yù)防措施1.2.1存在問題:零部件長(zhǎng)度和寬度尺寸超差1.2.1.1問題分析:1工藝要求出錯(cuò),技術(shù)交底或文件不清;2測(cè)量器具未經(jīng)校核或出現(xiàn)問題未及時(shí)更換;3下料時(shí)未預(yù)留加工余量或者余量不足;4未采用樣板下料,導(dǎo)致尺寸多樣。1.2.1.2預(yù)防措施:1機(jī)械切割、氣割下料時(shí)考慮加工余量以及工藝要求余量;2下料前核對(duì)圖紙,明確工藝交底內(nèi)容,嚴(yán)格執(zhí)行加工工藝;3測(cè)量器具及時(shí)校核,損壞及時(shí)更換;4對(duì)零部件先試加工,首件檢查合格后進(jìn)行批量加工,其它件進(jìn)行抽檢;5下料后的變形矯正達(dá)到要求,避免測(cè)量誤差;6工序之前實(shí)行交接檢,對(duì)工序發(fā)現(xiàn)的問題及時(shí)反饋及時(shí)解決
4、。1.2.2存在問題:零部件切割面缺陷1.2.2.1問題分析:1切割機(jī)運(yùn)行速度過快,軌道未及時(shí)校正;2切割氣體壓強(qiáng)偏低、純度不夠、氣體混合比例錯(cuò)誤,切割深度不夠,并多次斷火;3切割面不平。1.2.2.2預(yù)防措施:1采用數(shù)控火焰切割或等離子切割設(shè)備切割;2采用數(shù)控火焰切割時(shí),根據(jù)板厚不同選擇調(diào)整氣體壓力和切割速度、割嘴距板的距離;3對(duì)厚度超過12mm不得使用機(jī)械剪切。1.2.3存在問題:邊緣加工缺陷1.2.3.1問題分析:對(duì)工藝不了解,圖紙表達(dá)不清晰。1.2.3.2預(yù)防措施:第22頁(yè)共22頁(yè)對(duì)圖紙要求需要邊緣加工的進(jìn)行圖紙交底;明確加工工藝要求,工序交接檢。1.2.4
5、存在問題:孔距超標(biāo)1.2.4.1問題分析:1樣板件孔距尺寸偏差,檢查時(shí)未發(fā)現(xiàn);2鉆床鉆孔時(shí)夾具滑動(dòng);3鉆床老化未及時(shí)更新;4人工鉆孔時(shí)磁性吸力不足產(chǎn)生滑移。1.2.4.2預(yù)防措施:1采用數(shù)控鉆床并經(jīng)常校核;2樣板件畫線定位檢查無(wú)誤后鉆孔,檢查樣板件孔位無(wú)誤后大批量生產(chǎn);3工序自檢、交接檢,發(fā)現(xiàn)超差及時(shí)糾正。1.3焊縫質(zhì)量問題預(yù)防措施1.3.1存在問題:氣孔1.3.1.1問題分析:1焊接區(qū)域不清潔;2焊接材料受潮;3酸性焊條烘焙溫度過高;4焊接時(shí)電流過大;5氣體保護(hù)焊時(shí)氣體不純、未有防風(fēng)措施、焊絲生銹。1.3.1.2預(yù)防措施:1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定,根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的
6、相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接;2焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理干凈;3焊接材料根據(jù)技術(shù)要求進(jìn)行烘焙;4合理使用保護(hù)氣體并有防風(fēng)措施。1.3.2存在問題:夾渣1.3.2.1問題分析:1焊接區(qū)域不清潔;2焊條破損、焊絲生銹;3電流太小,焊速度過快;第22頁(yè)共22頁(yè)4分層焊接時(shí),清理不徹底。1.3.2.2預(yù)防措施:1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定,根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接;2焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理干凈;3使用保存完好的焊接材料施焊;4分層焊接時(shí),表面熔渣及時(shí)清除干凈。1.3.3存在問題:咬肉1.3.3.1問題分析:1電流過大;2電弧過長(zhǎng)或運(yùn)條角度不當(dāng)。1.3.
7、3.2預(yù)防措施:1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定,根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接;2正確的運(yùn)條角度。1.3.4存在問題:未焊透1.3.4.1問題分析:1焊接電流太小,速度過快;2焊接工藝不當(dāng),未采用坡口焊或坡口不合理;3雙面焊時(shí),背部清根深度不夠、不徹底。1.3.4.2預(yù)防措施:1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定,根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接;2正確選用坡口形式、尺寸和間隙;3焊接角度正確。1.3.5存在問題:熱裂紋1.3.5.1問題分析:1電壓過低,電流過高,在焊縫冷卻收縮時(shí)焊道的斷面生產(chǎn)裂紋;2弧坑處的冷卻速度過快,弧坑的凹處未充分填滿。1.3.5.2預(yù)防措施: