鋼結(jié)構(gòu)工程施工常見質(zhì)量問題預(yù)防措施

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1、鋼結(jié)構(gòu)工程施工常見質(zhì)量問題預(yù)防措施第一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)加工制作1.1鋼材原材料外觀質(zhì)量問題預(yù)防措施1.1.1存在問題：鋼材表面有裂紋、夾渣、分層、缺棱、結(jié)疤、重皮、氣泡、發(fā)紋、銹蝕、麻點(diǎn)等。1.1.1.1問題分析：造成以上問題的原因主要是冶金缺陷。1.1.1.2預(yù)防措施：1選用具有良好品牌效應(yīng)的大鋼廠，集團(tuán)合格材料供應(yīng)商名錄中的供應(yīng)單位；2嚴(yán)把原材料入庫(kù)前的檢驗(yàn)關(guān)，對(duì)有缺陷材料不得接收；3質(zhì)量合格證明文件、檢驗(yàn)報(bào)告不齊全不得接收；4進(jìn)場(chǎng)材料及時(shí)進(jìn)行原材料見證取樣試驗(yàn)。1.1．2存在問題：鋼材表面銹蝕、劃痕損傷、凹陷等。1.1.2.1問題分析：1材料存儲(chǔ)不當(dāng)導(dǎo)致銹蝕；2起吊裝

2、卸時(shí)夾具應(yīng)力、運(yùn)輸過程中鋼絲繩捆綁處無(wú)保護(hù)措施等。1.1.2.2預(yù)防措施：1對(duì)進(jìn)場(chǎng)前的材料進(jìn)行嚴(yán)格檢查，對(duì)外觀有人為損傷的不得接收，盡量采用近期生產(chǎn)的板材；2進(jìn)場(chǎng)后的鋼材進(jìn)入專用存儲(chǔ)區(qū)，做到下鋪上蓋；3吊裝搬運(yùn)過程中采用強(qiáng)磁吸附，使用叉車運(yùn)輸時(shí)做到及時(shí)分層墊實(shí)，平起平放，不得野蠻叉運(yùn)。1.1.3存在問題：鋼型材、板材尺寸負(fù)偏差。1.1.3.1問題分析：鋼材生產(chǎn)廠家在軋制過程軋輥調(diào)整不當(dāng)，后期質(zhì)量檢查不嚴(yán)格。1.1.3.2預(yù)防措施：1嚴(yán)格按采購(gòu)計(jì)劃要求的廠家、材質(zhì)、厚度等進(jìn)行購(gòu)買；2材料進(jìn)廠后嚴(yán)格檢查，達(dá)不到質(zhì)量要求的，立即退廠，第22頁(yè)共22頁(yè)經(jīng)設(shè)計(jì)院同意可以降級(jí)使

3、用。1.2零部件加工質(zhì)量問題預(yù)防措施1.2.1存在問題：零部件長(zhǎng)度和寬度尺寸超差1.2.1.1問題分析：1工藝要求出錯(cuò)，技術(shù)交底或文件不清；2測(cè)量器具未經(jīng)校核或出現(xiàn)問題未及時(shí)更換；3下料時(shí)未預(yù)留加工余量或者余量不足；4未采用樣板下料，導(dǎo)致尺寸多樣。1.2.1.2預(yù)防措施：1機(jī)械切割、氣割下料時(shí)考慮加工余量以及工藝要求余量；2下料前核對(duì)圖紙，明確工藝交底內(nèi)容，嚴(yán)格執(zhí)行加工工藝；3測(cè)量器具及時(shí)校核，損壞及時(shí)更換；4對(duì)零部件先試加工，首件檢查合格后進(jìn)行批量加工，其它件進(jìn)行抽檢；5下料后的變形矯正達(dá)到要求，避免測(cè)量誤差；6工序之前實(shí)行交接檢，對(duì)工序發(fā)現(xiàn)的問題及時(shí)反饋及時(shí)解決

4、。1.2.2存在問題：零部件切割面缺陷1.2.2.1問題分析：1切割機(jī)運(yùn)行速度過快，軌道未及時(shí)校正；2切割氣體壓強(qiáng)偏低、純度不夠、氣體混合比例錯(cuò)誤，切割深度不夠，并多次斷火；3切割面不平。1.2.2.2預(yù)防措施：1采用數(shù)控火焰切割或等離子切割設(shè)備切割；2采用數(shù)控火焰切割時(shí)，根據(jù)板厚不同選擇調(diào)整氣體壓力和切割速度、割嘴距板的距離；3對(duì)厚度超過12mm不得使用機(jī)械剪切。1.2.3存在問題：邊緣加工缺陷1.2.3.1問題分析：對(duì)工藝不了解，圖紙表達(dá)不清晰。1.2.3.2預(yù)防措施：第22頁(yè)共22頁(yè)對(duì)圖紙要求需要邊緣加工的進(jìn)行圖紙交底；明確加工工藝要求，工序交接檢。1.2.4

5、存在問題：孔距超標(biāo)1.2.4.1問題分析：1樣板件孔距尺寸偏差，檢查時(shí)未發(fā)現(xiàn)；2鉆床鉆孔時(shí)夾具滑動(dòng)；3鉆床老化未及時(shí)更新；4人工鉆孔時(shí)磁性吸力不足產(chǎn)生滑移。1.2.4.2預(yù)防措施：1采用數(shù)控鉆床并經(jīng)常校核；2樣板件畫線定位檢查無(wú)誤后鉆孔，檢查樣板件孔位無(wú)誤后大批量生產(chǎn)；3工序自檢、交接檢，發(fā)現(xiàn)超差及時(shí)糾正。1.3焊縫質(zhì)量問題預(yù)防措施1.3.1存在問題：氣孔1.3.1.1問題分析：1焊接區(qū)域不清潔；2焊接材料受潮；3酸性焊條烘焙溫度過高；4焊接時(shí)電流過大；5氣體保護(hù)焊時(shí)氣體不純、未有防風(fēng)措施、焊絲生銹。1.3.1.2預(yù)防措施：1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的

6、相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接；2焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理干凈；3焊接材料根據(jù)技術(shù)要求進(jìn)行烘焙；4合理使用保護(hù)氣體并有防風(fēng)措施。1.3.2存在問題：夾渣1.3.2.1問題分析：1焊接區(qū)域不清潔；2焊條破損、焊絲生銹；3電流太小，焊速度過快；第22頁(yè)共22頁(yè)4分層焊接時(shí)，清理不徹底。1.3.2.2預(yù)防措施：1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接；2焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理干凈；3使用保存完好的焊接材料施焊；4分層焊接時(shí)，表面熔渣及時(shí)清除干凈。1.3.3存在問題：咬肉1.3.3.1問題分析：1電流過大；2電弧過長(zhǎng)或運(yùn)條角度不當(dāng)。1.3.

7、3.2預(yù)防措施：1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接；2正確的運(yùn)條角度。1.3.4存在問題：未焊透1.3.4.1問題分析：1焊接電流太小，速度過快；2焊接工藝不當(dāng)，未采用坡口焊或坡口不合理；3雙面焊時(shí)，背部清根深度不夠、不徹底。1.3.4.2預(yù)防措施：1進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接；2正確選用坡口形式、尺寸和間隙；3焊接角度正確。1.3.5存在問題：熱裂紋1.3.5.1問題分析：1電壓過低，電流過高，在焊縫冷卻收縮時(shí)焊道的斷面生產(chǎn)裂紋；2弧坑處的冷卻速度過快，弧坑的凹處未充分填滿。1.3.5.2預(yù)防措施：