熔接痕的產(chǎn)生原因及解決辦法

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1、（1）缺陷特征塑件熔接痕產(chǎn)生的主要表現(xiàn)是：在塑件表面出現(xiàn)的一種線(xiàn)狀痕跡，有礙塑件的外觀(guān)形象，且力學(xué)性能也受到一定影響。（2）缺陷產(chǎn)生的原因及其排除方法?產(chǎn)生熔接痕的主要原因，系由若干膠熔體在型腔中匯合在一起時(shí)，在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔合為一體而形成熔合印痕。其具體分析如下。1）?注塑模具①????若各澆口進(jìn)入型腔的熔體速度不一致，易使交匯處產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)采用分流少的澆口形式，合理選擇澆口位置，如有可能，應(yīng)盡量選用一點(diǎn)式澆口。②????若澆口數(shù)量太多，或澆口截面積過(guò)小，使得熔體

2、在進(jìn)入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)盡量減少澆口數(shù)，并增大澆口截面積。③????若模具中冷料井不夠大或位置不正確，使冷料進(jìn)入型腔而產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)對(duì)冷料井的位置和大小重新進(jìn)行考慮。④????澆注系統(tǒng)的主流道進(jìn)口部位或分流道的截面積太小，導(dǎo)致熔體流入阻力增大，而引起熔接不良，對(duì)此，應(yīng)擴(kuò)大主流道及分流道截面積。⑤????若模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)欠佳，熔體在型腔中冷卻太快且不均勻，導(dǎo)致在匯合是產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)重新審視冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。2）?注塑工藝①?若注射壓力過(guò)低，使得注

3、射速度過(guò)慢，熔體在型腔中溫度有差異，這種熔體在分流匯合時(shí)易產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。②????若熔體溫度過(guò)低，低溫熔體在分流匯合時(shí)容易形成熔接痕，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度。③????如必須采用低溫成型工藝時(shí)，可適當(dāng)提高注射壓力和注射速度，從而改善熔體的匯合性能，減少熔接痕的產(chǎn)生。3）?注塑設(shè)備①?若注塑機(jī)的塑化能力不夠，塑料不能充分塑化，導(dǎo)致在充模時(shí)產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)核查注塑機(jī)的塑化能力。②????若噴嘴孔直徑過(guò)小，使得充模速度較慢，也容易產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)換用大直徑的噴嘴。③?

4、???若注塑機(jī)的規(guī)格過(guò)小，料筒中的壓力損失太大，易導(dǎo)致不同程度的熔接不良，對(duì)此，應(yīng)換用的規(guī)格的注塑機(jī)。4）?塑件①????若塑件壁厚相差過(guò)大，熔體在充模范時(shí)多在薄壁出匯合，此處易產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，要使塑件壁厚相差不致過(guò)大，且應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)過(guò)渡。②????若塑件某處壁厚過(guò)薄，熔體在此處的固化速度很快，導(dǎo)致產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，在設(shè)計(jì)塑件壁厚時(shí)要注意不能過(guò)薄。③????若塑件上的嵌件過(guò)多，熔體在流經(jīng)這些嵌件時(shí)，其流速、流線(xiàn)和溫度都會(huì)發(fā)生變化，當(dāng)熔體在交匯時(shí)易產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)盡量減少嵌件數(shù)量。5）?????

5、????原料①????若潤(rùn)滑劑過(guò)少，熔合體的流動(dòng)性差，易產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)增加潤(rùn)滑劑的添加量。②????若原料中含濕量大或易揮發(fā)含量高，受熱后產(chǎn)生大量氣體，使得排氣不及導(dǎo)致產(chǎn)生熔接痕，對(duì)此，應(yīng)將原料干燥或清除易揮發(fā)物質(zhì)。③????若脫模劑用量太多或品種不符，都易使塑件表面出現(xiàn)熔接痕，對(duì)此，要盡量少用脫模劑或用品種相符的脫模劑。避免熔接痕產(chǎn)生的工藝措施當(dāng)塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí),技術(shù)人員通常先會(huì)從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。避免熔接痕產(chǎn)生的方法見(jiàn)表

6、1。通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調(diào)節(jié)都通過(guò)設(shè)備來(lái)實(shí)現(xiàn),參照成型條件標(biāo)準(zhǔn)小幅度調(diào)整,逼近理想值。顯然,熔料溫度、流動(dòng)速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過(guò)設(shè)備來(lái)調(diào)整的項(xiàng)目是比較容易實(shí)現(xiàn)的,一方面調(diào)整起來(lái)方便,另一方面可以多次反復(fù)。困難的在于當(dāng)以上手段已經(jīng)無(wú)法解決時(shí),就不得不通過(guò)修改模具的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)預(yù)期效果,這也是要論述的重點(diǎn)。需要修改模具的情形可能有以下幾種:(1)熔接痕處夾有氣泡,需要在對(duì)應(yīng)的分型面增設(shè)排氣孔。(2)熔接痕深度始終超差,需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度。(3)熔接

7、痕的位置偏向塑件中部,需要調(diào)整澆口的位置。下面對(duì)以上3種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述。熔接痕處氣泡的形成是由于當(dāng)兩股熔料匯流時(shí),所包圍的氣體沒(méi)有及時(shí)排除,而留在了塑件內(nèi)部,在熔接痕表面形成凹坑,可以通俗地稱(chēng)之為“困氣”。究其原因,可能是對(duì)應(yīng)位置的分型面研配過(guò)緊,以致氣體無(wú)法排出;也可能是合模后,型腔高度尺寸過(guò)度不均勻(塑件壁厚相差較大)造成。針對(duì)前一種情況,常通過(guò)增加或增大排氣槽來(lái)改善,以目前國(guó)內(nèi)應(yīng)用最廣泛的PP料為例,根據(jù)PP料的溢料間隙為0.03mm這一參數(shù)，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0

8、.01～0.02mm最理想。為便于模具加工和成型過(guò)程中型腔的清理,排氣槽的位置多數(shù)情況會(huì)選擇開(kāi)在定模的分型面上，并盡量開(kāi)設(shè)在型腔的最后充滿(mǎn)處。對(duì)于型腔高度尺寸過(guò)度不均勻的情形，只能通過(guò)“補(bǔ)焊”和“打磨”的方法來(lái)調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的,它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。當(dāng)通過(guò)調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)和開(kāi)排氣槽的方法皆無(wú)法改善或消除塑件由于熔接痕導(dǎo)致質(zhì)量不良時(shí)，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸,當(dāng)然需要對(duì)塑件相應(yīng)處的厚度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量之后,在設(shè)計(jì)允