制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制(pmc)操作實務(wù)

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1、制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）操作實務(wù)課時:2天??????????????http://www.cnbm.net.cn/課程特色???根據(jù)目前制造企業(yè)客戶需求多變、技術(shù)更新快，銷售預(yù)測不準導(dǎo)致生產(chǎn)計劃頻繁變動，物料計劃不準，產(chǎn)能把握不準、不是物料積壓，就是缺貨，影響交貨；插單過多，導(dǎo)致過多的生產(chǎn)切換，部分來料不配套，待料導(dǎo)致在制品積壓，ERP系統(tǒng)信息不準、倉庫帳物不符、物流作業(yè)效率不高，生產(chǎn)和物流成本居高不下等問題，通過培訓(xùn)、大量PMC咨詢項目視頻案例分析和互動游戲，使學(xué)員獲得以下收獲：了解國內(nèi)外制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料的最新方法和成功經(jīng)驗，掌握生產(chǎn)計劃、物料計劃與在制

2、品庫存控制的方法，掌握看板及其它電子信息手段在工序間的拉動、物料配送中的應(yīng)用，推進一體化物料配送，從根本上解決生產(chǎn)計劃與銷售、采購及物流等部門協(xié)調(diào)不良及信息溝通不暢、庫存居高不下的問題，分享講師赴日豐田、日產(chǎn)汽車JIT生產(chǎn)考察成果。課程大綱第一部分如何構(gòu)建高效的生產(chǎn)計劃與物料控制體系——解決跨部門協(xié)作問題的關(guān)鍵一、目前制造企業(yè)生產(chǎn)與物料控制面臨機遇與挑戰(zhàn)。二、為什么要把生產(chǎn)計劃與物料控制作為生產(chǎn)運作管理的靈魂。案例分析：某企業(yè)銷售預(yù)測不準、計劃根不上變化、BOM更改及ERP操作執(zhí)行力不強的教訓(xùn)三、如何構(gòu)建先進的生產(chǎn)計劃與物料控制管理體系1、采購、計劃、生產(chǎn)與銷售不協(xié)調(diào)暴露

3、出的問題2、跨部門協(xié)調(diào)性差的原因——傳統(tǒng)職能機構(gòu)設(shè)置的形式與利弊分析3、如何構(gòu)建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產(chǎn)計劃、物料計劃與倉儲整合高效的生產(chǎn)管理與物料控制運作體系。案例分析：諾基亞通訊設(shè)備通過PMC管理職能整合，提升物控水平與快速反應(yīng)能力成功案例四、某企業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制業(yè)務(wù)操作程序分析/某汽車零部件企業(yè)銷售訂單評審、生產(chǎn)計劃、物料計劃及采購流程第二部分銷售計劃、生產(chǎn)計劃與出貨計劃的協(xié)調(diào)一、目前制造企業(yè)產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不良暴露出的十大問題二、在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產(chǎn)成本——批量客戶化生產(chǎn)四點共識⒈批量客戶化生產(chǎn)的內(nèi)涵⒉銷售部門如

4、何承擔(dān)起引導(dǎo)客戶的責(zé)任，為客戶有利于企業(yè)降低成本的解決方案⒊設(shè)計部門如何進行價值工程分析和推進標準化，降低成本設(shè)計開始⒋PMC如何整合客戶需求和產(chǎn)能資源，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本☆案例分析：重慶李爾汽車內(nèi)飾件通過引導(dǎo)客戶需求，推進座椅結(jié)構(gòu)標準化的成功案例分析三、如何搞好產(chǎn)銷協(xié)調(diào)與訂單處理1、構(gòu)建生產(chǎn)與銷售協(xié)調(diào)體系及部門之間協(xié)調(diào)機制的五大舉措2、有效的產(chǎn)銷鏈接方式3、主生產(chǎn)計劃如何平衡不同制造部門之間的產(chǎn)能，確保交期案例分析：某制造企業(yè)確保PMC的權(quán)威性，實施生產(chǎn)計劃與作業(yè)計劃一體化管理，杜絕制造部各自為政的現(xiàn)象成功案例分析。四、緊急訂單的處理1、如何確定緊急訂單接受范圍

5、2、不可處理緊急訂單應(yīng)對技巧3、可處理緊急訂單應(yīng)對技巧視頻案例分析：東莞某制造企業(yè)解決產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不良，緊急訂單頻繁問題的成功視頻案例五、解決交期延誤的六大關(guān)鍵問題與六大技巧第三部分生產(chǎn)計劃與作業(yè)計劃一、生產(chǎn)計劃的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)分析及測定1、作業(yè)計劃標準涉及的生產(chǎn)場所、順序、及標準工時確定視頻案例分析：某企業(yè)的斷料、打孔、加工、表面處理、裝配等生產(chǎn)工序安排和工位布置不合理，導(dǎo)致重復(fù)搬運、計數(shù)的問題現(xiàn)場診斷視頻分析2、制程、余力計劃標準涉及的作業(yè)視頻案例分析：某企業(yè)工序間產(chǎn)能與負荷不匹配，導(dǎo)致部分工序在制品嚴重積壓的視頻分析3、產(chǎn)能和負荷基準確定案例分析：某企業(yè)制度工時/調(diào)整工時/工

6、夾具故障/質(zhì)量故障/待料/設(shè)備故障/時間開動時間/設(shè)備利用率/剩余時間/工時利用率的測定4、材料零件的計劃標準設(shè)及的BOM、生產(chǎn)批量、產(chǎn)出率案例分析：某企業(yè)確定三種產(chǎn)品、三種設(shè)備加工產(chǎn)能與負荷分析案例分析5、日程計劃標準涉及的基準日程表、加工及裝配批量視頻案例分析：東風(fēng)日產(chǎn)汽車采用裝配件配套、排序配送上線，減少生產(chǎn)輔助工時，提高生產(chǎn)效率成功案例分析6、庫存計劃標準涉及的安全庫存、最高最低庫存、訂購周期、訂購點、最小訂購批量的確定案例分析：某企業(yè)因生產(chǎn)管理基礎(chǔ)數(shù)據(jù)不完整或不準確，生產(chǎn)作業(yè)計劃人員無法準確回復(fù)交期的教訓(xùn)分析。二、主生產(chǎn)計劃訂立1、3-6個月的生產(chǎn)計劃內(nèi)容、依據(jù)

7、及要求/2、月份生產(chǎn)計劃內(nèi)容、依據(jù)及要求PMC咨詢項目視頻訪談：某企業(yè)《銷售別、產(chǎn)品別生產(chǎn)計劃表》《月份生產(chǎn)計劃表》《生產(chǎn)日程表》分析3、生產(chǎn)計劃量的確定（計算公式及應(yīng)用）三、生產(chǎn)日程計劃訂立1、從銷售出貨計劃、主生產(chǎn)計劃、周作業(yè)計劃到日作業(yè)計劃體系框架；2、作業(yè)計劃實施的八大步驟3、實施作業(yè)計劃應(yīng)克服五大瓶頸案例分析：某汽車制造企業(yè)如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應(yīng)商JIT供貨的成功案例分析。四、生產(chǎn)異常對策與過程控制1、交期延誤的原因探討2、對生產(chǎn)異常做出快速反應(yīng)的五個有效措施案例分析：上海阿爾卡特通過生產(chǎn)會議“立案