路面基層底基層施工要點

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路面基層底基層施工要點1施工前準備1)料場調(diào)查：施工單位首先應(yīng)該了解料場的位置，經(jīng)現(xiàn)場取樣試驗合格后，比較材料的價格、儲量及運距等因素，確定備料方案。2）試化驗工作：包括單質(zhì)材料試驗和施工配合比試驗，單質(zhì)材料試驗確定合格的路用材料，混合料組成設(shè)計確定合格材料的合理組合，經(jīng)過多方案比較，選擇技術(shù)上可行經(jīng)濟上合理的混合料組成方案?；旌狭辖M成設(shè)計首先要由施工單位的工地實驗室完成，最后，經(jīng)中心實驗室驗證合格后方能用于施工生產(chǎn)。需要強調(diào)的是，當你的配合比設(shè)計方案與設(shè)計有出入時，要履行工程變更手續(xù)。3）路基報驗：路基工程作為單位工程必須履行報驗手續(xù)，首先由施工單位自檢，然后，監(jiān)理單位抽檢，最后省公路質(zhì)檢站做中間驗收檢查，分標段進行質(zhì)量評定。檢查的項目和評分標準祥見《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》JTGF80/1-2004。需要強調(diào)的是各施工單位對已完路基工程必須抓緊準備報驗，只有報驗達到優(yōu)良的工程方能進行路面基層和底層的施工。路基報驗的一個最主要指標是路基的強度，通常使用路基彎沉指標，這一指標與路基回彈模量之間有著很好的相關(guān)性。2技術(shù)準備1）材料要求：石灰本身是一種氣硬性膠結(jié)材料，必須滿足Ⅲ級生石灰或消石灰的技術(shù)指標要求；水泥可選用普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、和火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥，但應(yīng)選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上），不應(yīng)使用快硬水泥、早強水泥以及受潮變質(zhì)的水泥，宜采用標號325或425的水泥；粉煤灰中SiO2、Al2O3及Fe2O3總含量不小于70％，燒失量不超過15％，比表面積大于2500cm2/g，SO3含量≤3％。干排灰、濕排灰均可使用。施工時注意粉煤灰含水量不得超過15％；19 凡人或牲畜引用的天然潔凈水均可使用。當水含有相當?shù)碾s質(zhì)時，對拌和物會產(chǎn)生不利影響，必須先進行試驗鑒定。砂礫的礫石最大粒徑控制不大于3cm，同時通過4.75mm篩孔的礫石不得大于40%，礫石的壓碎值不得大于30%，液限不超過25%，塑性指數(shù)小于6，有機質(zhì)含量不超過2%，硫酸鹽含量不超過0.25%，同時限制通過0.075mm篩孔的顆粒含量不超過5%，砂礫要有良好的級配，其級配范圍如表所示：篩孔（mm）圓孔篩項目302010520.50.07510090-10060-8030-5015-3010-200-7碎石為采用各種堅硬巖石軋制的碎石，隨時的最大粒徑為31.5mm，同時要有較好的級配。碎石的壓碎值不得大于30%，洛杉磯摩耗損失不得大于30%，有機質(zhì)含量不超過2%，硫酸鹽含量不超過0.25%；粗集料含泥量≤3%，細集料小于0.075mm含量不大于8%；針片狀顆粒含量小于15％;礦質(zhì)混合料中0.075mm。其碎石的顆粒級配如表所示：篩孔（mm）項目31.526.519.09.54.752.360.600.07510090-10072-8947-6729-4917-358-220-7底基層所選用的砂性土，塑性指數(shù)宜為12-20，土塊的最大粒徑不應(yīng)大于15mm。有機質(zhì)的含量不超過10%。2）混合料組成設(shè)計混合料的組成設(shè)計就是將各種合格的集料按一定的比例摻配，使填充料能恰好填滿集料所形成的空隙，并使其7d無側(cè)限抗壓強度滿足設(shè)計要求。水泥劑量=水泥質(zhì)量/干土質(zhì)量，考慮施工中的各種損耗，工地水泥用量應(yīng)比實驗室確定的劑量多0.5%。下面給出混合料參加粉煤灰的比例，供大家參考?；鶎樱核啵悍勖夯遥杭希?：5：95與推薦配比對比底基層：水泥：粉煤灰：集料＝4：6：94和19 水泥：粉煤灰：集料＝3：5：95兩種3)水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）集中廠拌法施工工藝如圖調(diào)整運輸出料合格不合格進料配料拌和機拌和測試水泥劑量檢測驗收自檢灑水養(yǎng)生整平碾壓檢測壓實度測量攤鋪驗底基層收培路肩測量放樣施工準備工作3材料管理在生產(chǎn)過程中原材料的質(zhì)量管理非常重要，每一拌和廠應(yīng)保證按一種配合比組織進料和生產(chǎn)，為保證石灰保存過程中有效成份不降低，必須采取有效措施，進行必要的覆蓋，同時要盡量縮短保存期，做好施工組織和備料計劃。各種集料堆放要整齊，各種規(guī)格材料分開堆放，堆放點交界處要做分隔墻，以免混料。水泥的保管與構(gòu)造物工程同樣要求，儲存過久的水泥應(yīng)重新檢驗其實際強度。4拌和19 要選用技術(shù)性能好、計量精度高、生產(chǎn)能力強的拌和設(shè)備，以選用600t/h的拌和機，最好選用間歇試拌和設(shè)備。按配合比上料、控制余調(diào)試皮帶轉(zhuǎn)速，確保計量準確，拌和時間不得小于30s使混合物拌和外觀色澤均勻，拌和時應(yīng)嚴格控制用水量，要根據(jù)天氣情況和運輸?shù)倪h近，適當增加0.5-1%。嚴格控制水泥的劑量，水泥計量太小，不能確保水泥穩(wěn)土的施工質(zhì)量；而劑量太大，即不經(jīng)濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起反射裂縫，影響路面的使用質(zhì)量和使用壽命。5運輸運輸混合料最好采用大噸位（15t）的大卡車，在運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確?；旌狭系难舆t時間和不產(chǎn)生離析。此外，還要根據(jù)天氣和運距情況考慮混合料是否采用苫蓋，以防水分過分損失。混合料在卸入攤鋪機喂料斗時，要避免運料車撞擊攤鋪機。6攤鋪1）現(xiàn)場準備：在攤鋪前一定要對路基或底基層的高程、寬度、橫坡度等進行全面的檢測，凡檢驗不合格的必須采取措施進行補救，使其達到要求，同時要將其上的浮土、雜物清除干凈，以免產(chǎn)生松散、起皮現(xiàn)象，導(dǎo)致中間留有軟弱夾層的隱患。開始攤鋪時，要在下承層上灑水使其表面濕潤。為了避免由于基準鋼絲繩的垂直度影響基層的攤鋪平整度，其剛支柱縱向間距不宜過大，一般為5-10m，并用緊線器拉緊。同時要防止現(xiàn)場作業(yè)人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。在攤鋪基層前必須認真檢查攤鋪和碾壓設(shè)備，確保其完好狀態(tài)，以免由于機械故障造成中途停機，造成不必要的損失。同時要加強拌和廠與攤鋪現(xiàn)場的緊密聯(lián)系，以應(yīng)付緊急情況。底基層也主張使用攤鋪機，但不做強制要求。平地機攤鋪工藝在此不做講述。2）攤鋪設(shè)備的選型。根據(jù)《技術(shù)規(guī)范》要求，高速公路基層必須用攤鋪機攤鋪混合料。宜選用全自動找平的攤鋪機，可整幅一次攤鋪，且能夠很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。3）攤鋪作業(yè)。攤鋪機要保持適當?shù)乃俣葎蛩傩旭偅灰碎g斷，以避免基層出現(xiàn)“波浪”19 和減少施工縫，試驗人員要隨時檢測成品料的配比和劑量，并及時反饋拌和廠。攤鋪機配合人員要隨時檢查松鋪厚度，如與設(shè)計不符，要及時進行調(diào)整。同時設(shè)專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，如果發(fā)現(xiàn)應(yīng)予鏟除，并用新拌和料填補，此項工作必須在碾壓前進行，嚴禁擁薄層貼補法找平，以免貼補層在使用過程中脫落壓碎。4）接縫處理：接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種。當采用兩臺攤鋪機時，一前一后相隔5-8m同步向前攤鋪混合料，避免縱向接縫。用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不宜中斷，如因故終端超過2h，應(yīng)設(shè)置橫向接縫，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直斷面。7壓實混合料已經(jīng)攤鋪成形，含水量等于或略大于最佳含水量，即可用12t以上壓路基緊跟攤鋪機后面進行碾壓。碾壓長度可根據(jù)施工現(xiàn)場的氣溫情況進行選擇。氣溫高時，水分蒸發(fā)快，縮短碾壓長度，反之，可適當延長碾壓段長度。壓實工具的配備和組合及碾壓遍數(shù)必須通過鋪筑試驗路段來確定。壓實應(yīng)遵循先輕后重、先慢后快的原則。直線段由兩側(cè)路肩向中心碾壓；平區(qū)先段，由內(nèi)側(cè)向外側(cè)路肩進行碾壓。碾壓時，輪跡應(yīng)重疊1/2輪寬，相鄰兩端的碾壓接頭初，應(yīng)錯成橫向45的階梯狀。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車。應(yīng)采用先輕型、后重型的碾壓方式進行碾壓。對水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）結(jié)構(gòu)宜采用12t以上壓路機。當采用12～15t三輪壓路機碾壓時，每層壓實厚度不應(yīng)超過15cm；用18～20t三輪壓路機、振動壓路機碾壓時，每層壓實厚度不應(yīng)超過20cm；對水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）當采用振動羊足碾與三輪壓路機配合碾壓時，每層壓實厚度可根據(jù)試驗適當增加。壓實厚度超過上述規(guī)定時應(yīng)分層鋪筑，每層最小壓實厚度為10cm，下層宜稍厚。碾壓應(yīng)注意：（1）振動式壓路機靜壓一遍，再振動壓實至壓實度合格（記錄壓實遍數(shù)），然后用輪胎式壓路機碾壓，清除輪跡，達到表面平整、光潔、邊沿順直；19 （2）碾壓應(yīng)持續(xù)進行，試驗員及時取樣檢測壓實度，直線段由兩側(cè)路肩向中心碾壓，超高段內(nèi)側(cè)由內(nèi)側(cè)向外側(cè)碾壓。碾壓采用大擺輪法，即全輪錯位搭接15～20cm；（3）壓路機要緊跟攤鋪機，呈梯形逐漸向前推進，形成流水作業(yè)；（4）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車，保證穩(wěn)定土層表面不受破壞，如發(fā)現(xiàn)有“彈簧”、“松散”、“起皮”等現(xiàn)象，應(yīng)及時翻開重新拌和或換填新料壓實，使其達到質(zhì)量要求；（5）碾壓過程中水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）的表面應(yīng)始終保持濕潤，如水分蒸發(fā)過快，及時補撒少量的水，但嚴禁大量灑水碾壓；8養(yǎng)生養(yǎng)生期水泥穩(wěn)定類的不少于7d，石灰穩(wěn)定類的不少于20d，養(yǎng)生期的路面基層或底基層嚴禁車輛通行。每標段要配備足夠的灑水車進行灑水養(yǎng)生，特別對鞭策的養(yǎng)生，一定要灑水到位，防止干燥或忽干忽濕，確保整個養(yǎng)生期間基層或底基層表面始終保持潮濕狀態(tài)。水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層碾壓成型后應(yīng)及時覆蓋并灑水養(yǎng)生。養(yǎng)生時間應(yīng)大于7天。1、水泥穩(wěn)定土和石灰穩(wěn)定土都是一種水硬性材料，每一段碾壓完成經(jīng)壓實度檢查后應(yīng)養(yǎng)生，不應(yīng)延誤。因為在碾壓完成后，基層雖達到密實度，但卻沒有形成強度，水分散失很快，不及時養(yǎng)生，表面會因失水而失去強度；2、有條件的話可用7～10㎝厚濕沙或薄膜養(yǎng)生，也可灑水養(yǎng)生，并用稻草覆蓋，碾壓完成后覆蓋草袋或麥草養(yǎng)生，麥草厚度以5～6厘米為宜；3、整個養(yǎng)生期應(yīng)始終保持路面濕潤，尤其是水泥粉煤灰穩(wěn)定碎石基層，不應(yīng)時干時濕；4、養(yǎng)生前改裝或調(diào)整灑水車，不能因噴頭角度問題而對水穩(wěn)產(chǎn)生局部沖刷，造成局部坑槽。同時，灑水沖力不能過大，否則會將表面水泥漿及粉料沖掉；5、養(yǎng)生期內(nèi)，除灑水車外，應(yīng)封閉交通。不能封閉交通時，限制重車通行；19 6、養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時封層，若采用乳化瀝青封層，則乳化瀝青用量0.7～1.1L/㎡，在噴灑乳化瀝青后，撒布3～6mm或5～10mm的小碎石。9試驗路段在正式施工前必須認真進行試驗路段的鋪筑，試驗路段的長度一般為100～200m。通過試驗路段的鋪筑總結(jié)得出以下技術(shù)資料：（1）施工配合比；（2）機械設(shè)備有效合理的配置；（3）作業(yè)段長度的合理劃分，確定合適的鋪筑厚度；（4）輔助勞動力的配置；（5）混合料的松鋪系數(shù)，碾壓程序等；（6）成型碾壓的遍數(shù)及壓實厚度；（7）確保施工質(zhì)量的技術(shù)措施及施工關(guān)鍵質(zhì)量控制點；（8）施工組織管理；（9）施工的延遲時間；（10）確定合理的拌和時間。通過鋪筑試驗路段，還應(yīng)確定控制結(jié)合料數(shù)量和拌和均勻性的方法，對于水穩(wěn)定基層，還包括通過嚴密組織拌和、灑水、整型、碾壓等工序，縮短延遲時間，規(guī)定允許的拌和時間。10混合料離析離析是指物料混合過程中，大粒徑料與小粒徑料非人為的分別聚集的狀態(tài)(或現(xiàn)象)。從碎石料的加工、堆放，混合料的拌和、出料、運輸?shù)綌備?，均可能產(chǎn)生離析。離析現(xiàn)象發(fā)生時，粗集料集中處級配差、孔隙率大、碎石嵌鎖不好，缺乏水泥的水化固結(jié)；細集料集中處水泥過于富裕，固結(jié)強度高。因此造成水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層結(jié)構(gòu)強度不均勻，影響道路的整體使用性能，縮短使用年限。1）離析現(xiàn)象產(chǎn)生的原因：歸結(jié)離析產(chǎn)生的原因，混合料粒徑(或堆積密度)的差別、級配的不成比例是混合料產(chǎn)生離析的內(nèi)因；19 外力作用(含機械作用)于各粒子，使其受力的大小和方向不同是產(chǎn)生離析的外因。穩(wěn)定劑(如水泥)及其它外界條件(如溫度等)是離析產(chǎn)生的重要影響因素。2）材料的控制：（1）水泥：在保證水泥強度的前提下，必須保證其終凝時間大于6h，要求試驗人員對進場水泥分批量經(jīng)常進行質(zhì)量鑒定，不符合要求的不得應(yīng)用于水穩(wěn)施工；膠凝材料過少，所以主張混合料中加粉煤灰，以增加填充材料。（2）碎石：到場的碎石，必須是經(jīng)試驗室檢驗合格的材料，符合級配范圍，不含有害雜質(zhì)。試驗室應(yīng)在拌和過程中不斷地對拌和料進行取樣篩分，發(fā)現(xiàn)問題及時對組成設(shè)計做適當調(diào)整，以滿足施工要求；（3）含水量：拌和料含水量的控制極為關(guān)鍵，粒料拌和站同施工現(xiàn)場應(yīng)保持經(jīng)常聯(lián)系。施工現(xiàn)場根據(jù)施工的速度、混合料的運距、設(shè)備運行以及天氣等情況，再結(jié)合水穩(wěn)基層的攤鋪碾壓成型情況，現(xiàn)場取樣所測含水量和壓實度的情況等，及時同拌和站取得聯(lián)系，對含水量在一定范圍內(nèi)進行適當調(diào)整。在這一過程中，現(xiàn)場試驗人員應(yīng)密切配合，隨各種情況的變化，含水量是在不斷調(diào)整的。3）混合料的拌和（1）拌和主要由廠拌設(shè)備來完成。配料倉應(yīng)避免供料“死”的結(jié)構(gòu)，以及采用梯形自卸式出料口；（2）皮帶輸送機的傾斜角度應(yīng)在使用范圍內(nèi)取較小值（15°～18°之間），以減少粗料的滾動，同時也可減小拌和料進入成品料倉的慣性力，減少反彈離析；或在皮帶上加設(shè)多道橫板(槽式皮帶)，防止大粒徑碎石下滑或滾動；（3）在拌和機配料斗頂部，呈15°～18°傾角配置一個60mm的方孔篩，用16mm的螺紋鋼焊成。這樣既可篩去級配料中的超標準顆粒，又可分散級配料使之均勻下落，從而避免在輸送皮帶和倉壁上堆積；19 （4）攪拌混合料時應(yīng)讓攪拌機連續(xù)穩(wěn)定作業(yè)。混合料隨機最佳混合狀態(tài)產(chǎn)生于攪拌過程的某一時區(qū)，因此應(yīng)嚴格控制攪拌時間；（5）卸料的位置與方向。配料機、皮帶輸送機、攪拌機和成品料倉等卸料的位置和方向不同，產(chǎn)生離析的傾向也不相同。無論采用何種方式卸料，卸出的物料都應(yīng)保持垂直下落，使其不出現(xiàn)水平方向的軌跡。卸料口的尺寸在滿足卸料能力的原則下，不要取的過大。較小的卸料口可以迫使物料集中地卸出，以減少離析現(xiàn)象的發(fā)生；（6）成品料倉的設(shè)置。成品料倉的最小容量應(yīng)不小于一輛自卸車承載量的1.3～1.5倍，目的是防止貯倉卸空時錐形倉底對混合料產(chǎn)生離析作用。減小成品料倉的橫斷面積，使其與泄料口的尺寸相對應(yīng)，可減少物料離析現(xiàn)象的產(chǎn)生。向自卸車的矩形車箱卸料，一般應(yīng)設(shè)置兩個出料口，以免形成單個大料堆造成的離析。4）混合料的裝料、運輸和卸料混合料運輸過程中，物料產(chǎn)生離析現(xiàn)象的主要原因有：凹凸不平的道路造成車輛的顛簸；向車箱中部集中泄料；自卸車車箱升起速度過慢，造成粒料的滾落等。為減少以上原因產(chǎn)生的物料離析現(xiàn)象，應(yīng)采取如下措施：（1）在堆放混合料時應(yīng)呈水平“凹”形(半圓形也可)，車輛從“凹”形中間進去卸料，呈水平逐漸傾斜升高堆放；在給拌和機喂料時，同樣從“凹”形中間盡量呈水平朝四周擴展鏟料裝料。最后剩余周邊粗料可予以清理，另外堆放；（2）自卸車在接料時應(yīng)盡量前后移動，使拌和料均勻落在車廂里；（3）平整并碾壓施工現(xiàn)場的道路，適當降低車輛行駛速度，以減少因車輛顛簸造成的混合料的離析；（4）自卸車向路基或攤鋪機受料斗卸料時，在確保車體穩(wěn)定的情況下，應(yīng)將車廂大角度、快速升起，使物料整體向后滑下，以減少粗料向外側(cè)滾動、堆積。5）混合料的攤鋪19 （1）應(yīng)采用瀝青混合料攤鋪機攤鋪水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）混合料。適當減少攤鋪寬度，一般寬度在6m左右即可。較小的攤鋪寬度可以使攤鋪機穩(wěn)定連續(xù)地工作，并減少因螺旋分料形成的離析；（2）每次攤鋪機開機前，應(yīng)根據(jù)拌和機的出料量及運輸車輛情況，確定連續(xù)施工的條件，以保證攤鋪機能穩(wěn)定、連續(xù)地工作。攤鋪機的工作速度應(yīng)控制在2m/min以內(nèi)，一旦開機，盡量減少中途停機次數(shù)。攤鋪過程中攤鋪機受料斗后端的閘門盡量開大，確保向后部充足供料；（3）攤鋪機在接料時，應(yīng)保持進料斗有1/3的拌和料為佳，注意兩側(cè)翻板不要向中間翻動。因為粗料在攤鋪機受料斗兩側(cè)的堆積和翼板翻轉(zhuǎn)是造成物料離析的又一原因，所以攤鋪作業(yè)中不要把受料斗底的物料掏空，使粗料饋入斗底；（4）螺旋分料器應(yīng)作如下調(diào)整：在保證攤鋪厚度的前提下，螺旋下邊緣與路基的距離調(diào)到最?。贿x用大直徑的螺旋葉片，其直徑不得小于鋪層虛方厚度的1.5倍；調(diào)整分料螺旋的轉(zhuǎn)速，使其穩(wěn)定在連續(xù)布料狀態(tài)；攤鋪室內(nèi)的物料高度應(yīng)始終保持在螺旋葉片高度的2/3處；（5）采用混合料擺渡車(不采用自卸車直接)供料，以保持對攤鋪機的穩(wěn)定連續(xù)供料，避免運料車頂撞攤鋪機、粗料在受料斗兩側(cè)的堆積，使攤鋪機自始至終連續(xù)工作，防止混合料由于含水量不均勻而產(chǎn)生離析現(xiàn)象；（6）攤鋪機的喂料及螺旋分料可采用自動超聲波料位傳感器控制，使混合料始終保持在最高位置，即熨平板前充滿拌和料，這樣可防止粗粒料的滾動造成兩端離析。11影響平整度的因素1）土基（或底基層）平整度實踐表明，由于道路平整度的傳遞衰減作用，土基的平整度對基層的平整度有很大影響。（1）若土基（或底基層）平整度較差，基底較差的平整度就會轉(zhuǎn)嫁到了基層以至面層；19 （2）土基（或底基層）標高誤差較大。由于施工控制不嚴，或由于底基層施工松鋪系數(shù)掌握不準，底基層材料產(chǎn)生變化等原因，會引起土基縱斷高程、路拱度、表面平整度的施工標高出現(xiàn)誤差。而采用下層標高不平整要靠上層“彌補”的辦法調(diào)平，基層施工時勢必要影響平整度。2）碾壓施工時已攤鋪整平的穩(wěn)定類基層，由于碾壓程序不當（強振、微振、重壓、輕壓掌握不好）或壓路機在基層上隨意調(diào)頭或急剎車，使碾壓作用面出現(xiàn)輪廓高突的現(xiàn)象，影響平整度。碾壓的遍數(shù)或碾壓的速度不當，同樣也影響基層平整度。3)配料不準由于施工中各工序控制不嚴，造成配料不準確，分層攤鋪平整度不好，最終影響平整度。4)基層養(yǎng)生期管理不當基層在養(yǎng)生期，由于自身施工車輛及其他車輛的通行，人為地造成了基層的不平整。5)混合料中存在較多超粒徑骨料（1）較多超粒徑骨料的出現(xiàn)，影響了材料在級配中的均勻性，造成比例不均；（2）超粒徑骨料會對攤鋪機造成損害，嚴重時會卡死進料口、打斷葉片，造成停機，輕的也會磨損攤鋪機的貿(mào)平板，使攤鋪表面出現(xiàn)拉槽；（3）當混合料中含有較多超粒徑骨料時，該處壓實系數(shù)就不同于其它地方，使壓路機碾壓不均勻。6)機械操作機械操作是影響水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層平整度的最主要因素之一，其影響主要在兩個方面，一是機械本身的性能，二是人為操作的原因。（1）平地機19 當用平地機刮平和整平水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）時，有兩個方面的影響必須注意：一是平地機輪胎的初步碾壓作用，輪胎走到的地方要實一些，未走到的地方?jīng)]有壓實，當用平地機刮刀統(tǒng)一刮平后，表面看上去較平整，但壓實后表面發(fā)生不平整；二是平地機操作不當、施工中發(fā)生誤操作等原因，多次反復(fù)來回刮平，使全段內(nèi)密實差不均勻，經(jīng)壓實后表面發(fā)生不平整。（2）攤鋪機進口攤鋪機攤鋪水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）混合料目前被廣泛地使用。①攤鋪機作業(yè)中途停頓，每次起動前后接頭處不平，使縱向平整度不連續(xù)和不穩(wěn)定；②攤鋪過程中隨意變換速度。這在攤鋪時是一種常見現(xiàn)象，變換速度形成一段快，一段慢，在快、慢段之間，攤鋪的平整度都是有差異的，對平整度影響表現(xiàn)在快慢段之間的初始壓實度不同；③攤鋪機履帶不平整。攤鋪機履帶不平，將影響自動找平角度，從而使鋪出的混合料表面產(chǎn)生傾斜，引起總體平整度的變化。攤鋪機履帶不平整的原因主要是：履帶下底基層本來不平整，有高低不平現(xiàn)象出現(xiàn)；車輛卸料時，有部分漏到底基層上，在履帶下產(chǎn)生不平整；攤鋪機履帶粘料或有石子夾在其中；攤鋪機履帶磨損不均勻，內(nèi)外側(cè)有高低現(xiàn)象。（3）壓路機壓路機如果碾壓不當，即使攤鋪平整的路段也將被破壞，碾壓對平整度的影響主要有以下幾個方面：①壓路機選擇不當。未按“先輕后重”的原則進行碾壓，直接上輪胎壓路機或重型壓路機，造成輪跡明顯，難以消除；在有輕型壓路機初壓后，復(fù)壓階段重型壓路機噸位不足或碾壓遍數(shù)不夠，造成混合料未被充分壓實，待行車后，被壓實而產(chǎn)生殘余變形，影響持久平整度；振動壓路機使用過多，振動分布不均勻，或僅靠振動壓路機碾壓，未用靜壓路機終壓，在基層表面形成了微小波浪；壓路機陳舊，輪胎新舊不同，輪胎的磨損不同，胎內(nèi)氣壓不同及鋼輪壓路機鋼輪失圓等現(xiàn)象，使壓出的基層表面高低不平；19 ②壓路機操作不當。壓路機操作手技術(shù)不熟練，未按重疊輪跡碾壓，或碾壓不按路線方向而發(fā)生歪斜，使有些地方多壓，有些地方少壓，人為造成表面不平整；碾壓段落不夠長，經(jīng)常倒車或調(diào)頭，在倒車和調(diào)頭的地方易產(chǎn)生推擠和拐彎輪跡；壓路機停在未壓好或剛壓好的路段上休息或過夜，使停機處下凹或被污染。③碾壓時間掌握不當?；旌狭蠑備伜?，不及時跟上碾壓，不在最佳含水量時碾壓而在表面干燥后再去碾壓，表面部分不易壓實，部分路段產(chǎn)生脫皮和松動，易造成推移；碾壓不一次成型，初壓幾遍又在超過水泥終凝時間后再壓，破壞早期成型結(jié)構(gòu)，很難再壓實且強度也差。7)平整度找平系統(tǒng)不準確，造成基層忽高忽低目前，水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層攤鋪機施工時較常用的一種方法就是掛鋼絲法。實際上，掛鋼絲的方法就是用鋼絲來提供一個與攤鋪頂面平行的基準面，攤鋪機的自動找平系統(tǒng)通過“讀”鋼絲的標高，使鋪出的混合料頂面與鋼絲平行。處理不當時，自動找平系統(tǒng)就會“誤讀”，使鋪出的混合料松鋪頂面高程不能滿足預(yù)想的要求。（1）鋼絲拉得不緊，中間有些下垂。掛鋼絲的理想狀態(tài)是鋼絲應(yīng)很直、很緊，但由于種種原因，鋼絲的“緊”只能適度；（2）鋼絲掛點間距較大，造成鋼絲下垂較大；（3）平整度感應(yīng)觸頭在鋼絲上有“跳躍”現(xiàn)象。在攤鋪機攤鋪時，由于機械本身具有夯實作用，振動一般較大，從而引起平整度感應(yīng)裝置的觸頭在緊蹦的鋼絲上產(chǎn)生微小“跳動”，帶來不利影響；（4）鋼絲掛點平面位置測量不精確；（5）在攤鋪時鋼絲突然斷裂或被碰落，將嚴重影響該段的平整度。由于攤鋪機感應(yīng)器的延時性，一般感應(yīng)中斷后要經(jīng)5～10m才能正常，因此，在攤鋪時當鋼絲突然中斷或被碰落后，即使鋼絲立即恢復(fù)原狀，也會造成平整度連續(xù)性中斷；（6）未采用雙面掛鋼絲的辦法，而用單面掛鋼絲再加上橫坡儀的方法，也會造成不平整。19 8）混合料含水量不當水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層混合料要求在最佳含水量時一次碾壓成型，但在實際施工中，往往不能保證，這也會對基層平整度產(chǎn)生不利的影響。（1）混合料含水量偏高。當混合料的含水量偏高時，給碾壓帶來不少困難，容易引起波浪、彈簧等現(xiàn)象，對平整度的影響很大；混合料含水量過高時還會粘輪，碾壓時造成高低不平；（2）混合料含水量偏低。碾壓不易成型，易松散，難以形成整體強度，特別是壓好后有雨時，結(jié)構(gòu)遇水立即喪失強度，對基層造成嚴重破壞；當混合料含水量偏低時，灑多少水難以掌握，灑水后何時碾壓也難掌握，壓早了易粘輪，壓晚了表面又干了，不易壓實；（3）混合料含水量忽高忽低。對平整度的影響除了“高、低”兩個方面的影響外，最主要的是“高含水量材料”與“低含水量材料”的壓實系數(shù)不同，從而碾壓后在混合料基層表面形成不平整。9）接縫處理從施工觀察和質(zhì)量檢查來看，水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層平整度最差的地方在接縫處，接縫有縱向接縫和橫向接縫之分，而影響平整度的主要是橫縫，其影響因素主要為攤鋪工作段的搭接：（1）兩工作段的搭接。對前段攤鋪整平的基層未預(yù)留5～8m長度，而是直接壓至末端，有時還往往把新拌的混合料補到壓好的路段上，使壓好的和未壓的路段平整度都較差；每天攤鋪的起點蹲位位置，總會有高有低，有時還要空一段距離不鋪，而這一空段只能人工攤鋪，使平整度不理想；當天的起點處與隔天的終點處的混合料材料級配不完全相同，拌和機(開機時和關(guān)機時)材料的含水量也有差異(隔天的有散失)，即使虛鋪厚度一致，經(jīng)碾壓后也會產(chǎn)生細小的高差；（2）工作縫的搭接。19 一是新、舊段直接鋪接。對原本的舊段不作任何處理，在舊段的斜面上直接攤鋪水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）混合料，除造成新、舊段不粘結(jié)外，在舊段斜面上攤鋪的松料虛鋪厚度很難控制好，使新舊段搭接處出現(xiàn)不平整。二是對舊段處理長度不夠。壓路機上下產(chǎn)生的斜坡并未全面挖除，沒有挖到標高不變處，使接頭處舊段上局部形成低洼；新段虛鋪厚度掌握不好，使壓路機碾壓后與舊段不齊平；壓路機碾壓不注意接縫處的特殊性，沒有在舊段上采取先橫向逐步移向新段的碾壓方法，造成新段混合料推移，使接縫處混合料相對減少，在接縫處形成凹槽；新段材料鋪到或被壓路機帶到舊段上，碾壓后舊段反而變高了，使舊段與新段之間在碾壓時產(chǎn)生新的不平整；新段混合料虛鋪厚度不夠，碾壓后壓塌舊段邊角，造成接縫處低洼；（3）在橋頭及構(gòu)造物處的搭接。水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）混合料與橋頭或構(gòu)造物搭接時，由于攤鋪厚度控制不好、碾壓不足等上述分析的原因，使接頭處不平整；水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層與橋頭搭接施工完成后，由于行車沖擊、排水不暢等作用，使接頭處產(chǎn)生低凹。12裂縫類型1）干縮裂縫：由于水分的散失而產(chǎn)生，半剛性基層在壓實之后，由于水的蒸發(fā)和混合料內(nèi)部發(fā)生的水化作用，混合料的水分會不斷減少，由此引發(fā)的毛細作用、吸附作用、分子間力的作用、材料礦物晶體或膠體間水的作用和碳化收縮作用等會引起基層體積收縮，產(chǎn)生裂縫。由于路緣石的存在，路面橫向約束就要比縱向約束大，因此干縮裂縫主要是橫向裂縫，也有少數(shù)是縱向裂縫。2）溫縮裂縫：由于溫度變化而產(chǎn)生?；鶎雍穸纫话闶?0cm～25cm，其表面溫度與底面溫度存在著一定的溫度差異，溫度低的部分會因此產(chǎn)生收縮應(yīng)力，當收縮應(yīng)力大于某一薄弱點的抗拉強度時，該點就會開裂。3）網(wǎng)狀裂縫：水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）產(chǎn)生網(wǎng)狀裂縫多是在一些排水井、自來水井和沿線埋置電信、電纜網(wǎng)的接口處。產(chǎn)生網(wǎng)狀裂縫的主要原因是排水井周圍的壓實度不夠，尤其在集料粒徑偏大時，其強度難以達到設(shè)計要求。而排水井周圍又是溫度應(yīng)力、彎拉應(yīng)力集中的地方，基層更容易被破壞，產(chǎn)生網(wǎng)狀裂縫。19 4）縱縫：縱縫一般出現(xiàn)在基層施工的早期階段，是由于施工控制不當引起的。路基壓實度沒有達到規(guī)范的要求或者管理維護方面不到位是產(chǎn)生縱縫的主要原因。13預(yù)防水穩(wěn)碎石基層開裂的措施1）控制水泥劑量與質(zhì)量（1）在滿足設(shè)計強度的基礎(chǔ)上限制水泥用量，一般水泥劑量應(yīng)控制在4%～5.5%之間，絕對不能超過5.5%。如強度偏差大或達不到，應(yīng)通過調(diào)整級配、水泥品種及嚴密控制施工過程中的碾壓成型時間來達到要求；（2）水泥標號最好不要超過32.5級，盡量選擇普通硅酸鹽水泥，要求水泥的水化熱小，干縮性小，抗壓強度與抗折強度均能符合要求；（3）加入緩凝減水劑、緩凝阻裂劑等外加劑，以延長水泥的初凝時間，或減少水化反應(yīng)的需水量，改善水泥的性能；（4）為保證基層施工時有足夠的時間運輸、攤鋪和壓實，應(yīng)對水泥的終凝時間有限制，一般需要6～10h。夏季時間應(yīng)盡可能長，取高限；春秋季取低限；⑤用粉煤灰代替部分水泥劑量，可提高后期強度，減少收縮裂縫。2）集料選擇（1）在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量，控制塑性指數(shù)。合成級配中0.075mm以下的細粒含量不宜大于5%，粘土、有機物質(zhì)含量也不能超標；（2）提高粗集料含量，盡量采用密實級配，形成密實骨架結(jié)構(gòu)。級配宜取偏粗限，使大骨料多一些；（3）粗集料須控制超粒徑顆粒含量：在拌和機的料斗口上安裝鋼筋篩網(wǎng)，篩除超出粒徑規(guī)格的集料和雜物，同時在出料口、上貯存?zhèn)}前加一道鋼筋篩網(wǎng)，再次清除超大顆粒。3）保證足夠的壓實度19 （1）水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）基層的最佳壓實厚度一般在18～19cm。如果底基層的高程誤差過大，超過19cm，甚至達到20-23cm時，從鉆件來看，下部的1-4cm是很難壓實的。若采用加大壓路機噸位和增加壓實遍數(shù)的方法，則對平整度有影響，同時易將表面石子壓碎。為滿足承載能力，采用37cm或38cm厚結(jié)構(gòu)層，分成18＋19cm或2×19cm兩層施工是最佳的，同時也要嚴格控制底基層的高程和平整度；（2）排水井等結(jié)構(gòu)設(shè)施和管線埋置的接口處，往往是大型機械碾壓的死角，為保證壓實度達到標準，混合料的攤鋪厚度可比正常路段薄一些，水泥的含量增加1%左右，使用小型機具夯實多遍。再配合路面的井圈加固，以保證井圈周圍路面的工作壽命；（3）碾壓完成后，立即在基層頂面噴灑透層油或粘層油，然后盡快鋪筑面層，避免水分損失產(chǎn)生干縮裂縫。4）控制含水量（1）根據(jù)施工時氣候條件，在滿足壓實質(zhì)量要求的前提下，盡量降低含水量，使其不超過最佳含水量的1%，或使用減水劑；同時采用重型壓實標準。運輸途中，混合料應(yīng)用土工布等覆蓋，以減少水分損失；（2）一天施工中應(yīng)根據(jù)日照強度和風力大小多次調(diào)整含水量，一般要早、中、晚三次調(diào)整含水量，同時試驗人員應(yīng)在攤鋪現(xiàn)場用酒精快速燒測含水量，施工操作的前后臺通訊聯(lián)系應(yīng)方便和順暢，及時調(diào)整含水量。5）壓實度檢測要確保在水泥終凝之前完成所有的碾壓工作和壓實度檢測程序。碾壓過程中，可用核子密度儀初查壓實度，若不夠應(yīng)及時補壓；碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度，檢測標準為滿足壓實度要求，且表面無明顯輪跡，沒有表面石子壓碎。6）減少施工接頭19 施工組織應(yīng)科學(xué)合理，以便在施工過程中減少接頭。應(yīng)保證路基和基層完整的半幅斷面施工，并且不得少于一定長度，兩幅基層之間銜接處的松散部位應(yīng)切掉。兩次施工處接頭以豎直形式搭接，上下兩層接頭之間最少錯開1m。7）養(yǎng)生（1）水穩(wěn)碎石基層碾壓成型后應(yīng)及時覆蓋，灑水養(yǎng)生。養(yǎng)生時間至少在7d以上，才能鋪筑瀝青混凝土下面層。養(yǎng)生必須及時到位，用草袋、麻袋或塑料薄膜覆蓋，保證基層不直接暴露在外，將失水量控制在2%以內(nèi)。灑水車的噴頭宜用噴霧式，不能用高壓式噴管；噴灑要人工控制，養(yǎng)生期內(nèi)必須始終處于潮濕狀態(tài)，要求勤灑水、量小且均勻；（2）在養(yǎng)生期間要封閉交通，嚴禁車輛上行和堆放管線、構(gòu)件等重物。灑水車灑水時必須在另外一側(cè)車道上行駛。養(yǎng)生結(jié)束后，立即清掃基層，作封層或進行下一道工序，盡快鋪筑面層。8）降低溫差（1）水泥、水及砂石等原材料在夏季施工時應(yīng)有一定的遮蔽措施，防止陽光直接照射，造成原材料溫度過高；（2）充分利用某些天然條件，如夜間或有利的低溫季節(jié)進行施工，以降低施工時的溫度差；（3）基層碾壓完畢后，若暫時不進入下一道工序，表面應(yīng)覆蓋保溫材料，以減少基層的內(nèi)外溫差，防止材料溫度的驟然變化和水分的迅速揮發(fā)。9）調(diào)整水穩(wěn)碎石基層的施工時間調(diào)查表明，水穩(wěn)碎石基層內(nèi)產(chǎn)生的裂縫（尤其是溫縮裂縫）主要取決于基層施工時的溫度和年溫度梯度或多年的溫度梯度。在高溫季節(jié)施工的水穩(wěn)碎石基層經(jīng)過一個過冷季節(jié)后會有收縮裂縫；相反地，在低溫條件下施工的水穩(wěn)碎石基層經(jīng)過熱季節(jié)后就有膨脹性的裂縫和形變。水穩(wěn)基層的開裂一般在兩個月內(nèi)完成，在第三個月裂縫發(fā)展數(shù)驟減，在經(jīng)過處理并鋪筑瀝青混凝土面層過冬后的路面上很少發(fā)現(xiàn)有新開裂或反射的裂縫。因此，應(yīng)在平均氣溫條件下施工，就我國的氣候特點而言，安排在春夏季施工是較為妥當?shù)摹?9 要想做好路面基層底基層，首先領(lǐng)導(dǎo)要提高認識，從材料、計量、含水量、拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養(yǎng)生、均勻性等幾個方面入手，確定合理的工期，要求在冰凍期到來前20天結(jié)束鋪筑工作。思考題：1請你結(jié)合工程實際，談一談路面基層底基層施工準備工作有哪些內(nèi)容；2要求基層底基層所使用的石灰必須達到幾級；3基層底基層所使用的水泥有哪些主要要求；4試驗路段的作用；5分析一下混合料離析的原因。19