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《蝸輪蝸桿箱體雙工位夾具及加工工藝設計》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關內容在學術論文-天天文庫。
1、目錄1前言12零件的分析22.1概述22.2零件技術要求22.3零件的工藝分析22.4繪制毛坯圖33工藝規(guī)程設計43.1選擇定位基準43.2確定工序順序43.3確定加工方法53.4擬定工藝路線54計算切削用量及時間額定64.1工序六64.2工序七84.3工序八94.4工序九104.5工序十104.6檢驗115夾具設計125.1定位方案分析125.2定位誤差分析，判斷定位方案是否合理125.2.1選用定位元件125.2.2確定夾緊方案夾緊力的確定125.3夾具結構設計176結論197致謝208參考文獻211前言本次課程設計是我們學院對機械設計制造技術基礎這一課程所學知識與能力的綜合訓練，亦
2、是一次全面針對我們自身所學知識的檢查。本次課程設計內容主要有零件的分析、工藝規(guī)程設計、計算切削用量及時間額定、夾具設計，為此，我們組運用了《械設計制造技術基礎》、《機械制圖》、《機械設計課程手冊》、《機械制造技術基礎課程設計指導教程》等理論知識。另外本次課程設計我們按照以下幾個階段開始的,它們分別為：準備階段：通過查閱相關資料，收集有關蝸輪變速箱加工以及夾具設計的相關資料，同時了解其加工的工藝規(guī)程和所涉及的理論知識，通過現(xiàn)有的理論知識水平對該設計有一個基本的認識，為達到預期的目的奠定堅實的基礎。設計階段：該階段主要是對所搜集的技術資料進行整理，畫出零件工作草圖，根據零件的作用正確的選擇毛
3、坯原材，根據零件的精度要求正確的選擇機床，并根據實際情況完善機械加工工序卡片。在此過程中，我們組認真查尋資料，做到設計的每一步都有理有據，確鑿可信。在滿足技術要求的前提下，努力做到省料、省錢、易加工。作圖階段：該階段是對前兩個價段的具體展現(xiàn)，在繪圖中我們嚴格按照國家標準，力求作圖精準，對于非標準件，我們也盡量考慮實際加工的難易程度，以此滿足設計需要。優(yōu)化階段：該階段我們按照《中華人民共和國的國家標準》對所設計的零件圖和繪制的裝配圖進行嚴格的校對，對出現(xiàn)的不合理之處進行校正和優(yōu)化，符合機械制圖標準，有據可查。2零件的分析2.1概述蝸輪蝸桿變速箱通過固定渦輪和蝸桿，并且支撐二者運動，完成減速
4、的作用2.2零件技術要求該蝸輪蝸桿的主要技術要求為：、固定蝸桿的圓兩端同軸度公差為0.030mm；對輸出軸孔的垂直度公差為0.04mm。箱體兩端面采用T12精度，再加工過程中難以加工，所以設計專門的銑床夾具。2.3零件的工藝分析根據零件圖2.3所示，此蝸輪蝸桿的主要加工表面為兩端面和內孔表面，主要的技術要求為：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。具體分析如下：1、的內孔。的兩端同軸度誤差為0.030mm。表面粗糙度Ra=3.2um，基本尺寸為Φ32,相對于基準A軸心線的垂直度公差為0.04mm2、mm的內孔。此內孔為輸出軸工作表面，粗糙度要求為Ra=3.2um，基本尺寸為32mm
5、。3、mm的外圓與基準A的同軸度為0.02mm4、82mm兩端面尺寸公差為T12.5、Φ33mm內孔端面表面粗糙度為Ra=3.2um，圖2.32.4繪制毛坯圖零件材料為HT200，因為蝸輪蝸桿變速箱在工作時主要起支撐的作用，考慮到機器工作的連續(xù)性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求較高，所以選用HT200作為毛坯。根據圖2.3所示，毛坯的大致外形尺寸如圖2.4所示。圖2.43工藝規(guī)程設計3.1選擇定位基準基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產無法正常進行。（1
6、）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工或者少加工的表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。（2）精基準的選擇。精基準的選擇是相對于粗基準而言的，以加工好的面作為基準加工其余表面。3.2確定工序順序工序一：鑄造毛坯零件工序二：冷作清沙。工序三：熱處理工序四：時效處理工序五：未加工表面涂漆工序六：出車80端面和斜面；粗車70內孔和72內孔工序七：粗車82端面；45端面和外圓面工序八：粗車33的倒角C2工序九：銑尺寸82兩側面工序十：銑12端面工序十一：鉆、擴、鉸32的孔工序十二：鉆5孔，共M6螺紋工序十三:鉆8的孔工序十四
7、：鉆6.5孔工序十五：銑11.6孔工序十六：去毛刺工序十七：檢驗至圖紙要求入庫3.3確定加工方法由于軸承套的加工質量要求較高，為保證加工質量，本工件的加工階段劃分為：粗加工、半精加工、精加工三個階段。有部分加工精度和表面質量要求特別高的，則要光整加工和超精密加工階段。1、粗加工階段：主要任務是切除毛坯大部分余量，使毛坯接近成品的形狀尺寸。2、半精加工階段：主要任務是留下精加工余量后使主要表面達到一定的精度，為精加工做好準備并完成一些
