精益生產(chǎn)方式j(luò)it

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精益生產(chǎn)方式JIT管理是一門技術(shù)，并且是國內(nèi)最缺的一門技術(shù)。精益生產(chǎn)方式就是一種生產(chǎn)管理技術(shù)。它的核心理念是只做有價值的工作，并且能快速應(yīng)對市場。傳統(tǒng)的管理理念“庫存是必要的惡物”精益生產(chǎn)方式中已經(jīng)成為“庫存是萬惡之源”精益生產(chǎn)方式追求生產(chǎn)的同步化、生產(chǎn)的均衡化、“一個流”（OnePieceFlow）生產(chǎn)以及作業(yè)人數(shù)的彈性化、物流供應(yīng)的準(zhǔn)時化。在提升競爭力和追求卓越的道路上，國外的制造業(yè)走的是5SJITMRP。現(xiàn)在我國一些企業(yè)直接上MPR（EPR），實際效果大打折扣。許多企業(yè)只是使用了其中的一些庫存及交易查詢，沒有涉及生產(chǎn)同步化與均衡化，談不上降低庫存，更不要說快速反應(yīng)對市場的變化了。通過徹底實施5S管理，改變企業(yè)現(xiàn)場的面貌，確保空間有效利用，減少各種“尋找”的時間，提高效率，創(chuàng)造明朗、有序的工作環(huán)境，最終達(dá)成全體員工遵守規(guī)定的習(xí)慣和不斷尋求改善的職業(yè)素養(yǎng)的目的。公司各階層人員通過5S了解什么是“目視”管理、“看板”管理、“場所、方法、標(biāo)識”三要素、“定點、定容、定量”三定原則之后，才能有效地推進精益生產(chǎn)。制造技術(shù)與管理技術(shù)精益生產(chǎn)方式是在充分理解與實踐JIT（JustinTime，中文即為“只要需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”）的基礎(chǔ)上，融入TPM（全面生產(chǎn)管理）、柔性生產(chǎn)方式的部分理念及卓有成效的方法而成，對“看板運作方法”進行了充分的說明，以便直觀地理解“拉動式”生產(chǎn)管理的精髓。2004年3月25日57 第一章精益生產(chǎn)方式概論與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。一．何為精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（Leanproduction）是美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組的研究者JohnKrafoik給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起的名稱。與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)的實質(zhì)是一種生產(chǎn)管理技術(shù)，它能夠大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存、低劣品質(zhì)、不合格的供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)周期以及不及格的績效。精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田汽車公司。19世紀(jì)70年代豐田汽車公司的大野耐一通過應(yīng)用精益生產(chǎn)方式，把豐田汽車公司的交貨期和產(chǎn)品品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位，精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。它的基本思想即JIT（JustinTime，中文即為“只要需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”）。也被稱為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的核心：第一．零庫存第二．57 快速應(yīng)對市場的變化，傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)設(shè)定的目標(biāo)是有限的。如接受有少量的缺陷的產(chǎn)品、接受安全庫存量；精益生產(chǎn)者則著眼于完美，目標(biāo)是零缺陷、零庫存，排除一切不產(chǎn)生價值的工作。精益是一種減少浪費的哲學(xué)。美國將精益生產(chǎn)的許多思想應(yīng)用于MRP系統(tǒng)中，使其MRP系統(tǒng)在80年代中后期開始領(lǐng)先世界。二．手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較19世紀(jì)末法國巴黎Panhard-Levassor機床公司手工一戰(zhàn)以后美國福特汽車公司大批量二戰(zhàn)以后日本豐田汽車公司精益，成為新新形式下最有生命力的生產(chǎn)方式。表1-1三種生產(chǎn)方式的比較項目生產(chǎn)方式手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化品種單一品種多樣、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富多彩細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗、多技能、豐富操作工人懂設(shè)計制造、具有高超作技藝不需專門技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品品質(zhì)低高更高市場需求極少量需求物資匱乏、供不應(yīng)求買方市場三．實施精益生產(chǎn)方式可期待的效果精益生產(chǎn)方式能給企業(yè)帶來巨大效益，既有看得見的績效即庫存降低、品質(zhì)提高、開發(fā)與生產(chǎn)周期縮短、人數(shù)減少、市場應(yīng)對速度變快，又有企業(yè)員工問題意識的變化、改善創(chuàng)新能力的提高及團隊精神的樹立等無形效果。57 四．制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)”市場：以生產(chǎn)企業(yè)為主導(dǎo)以消費者為主導(dǎo)“以消費者為中心，一切為了消費者滿意”精益工廠追求7個“零”極限目標(biāo)五．精益生產(chǎn)體系生產(chǎn)開發(fā)設(shè)計系統(tǒng)生產(chǎn)設(shè)計與物流系統(tǒng)現(xiàn)場IE作業(yè)研究均衡化同步化柔性生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)的快速與維護精益品質(zhì)保證與自動化圖1-1精益生產(chǎn)體系架構(gòu)意識改革·5S表1-4精益生產(chǎn)所追求的7個"零"極限目標(biāo)第二章認(rèn)識浪費按照“利潤中心型”的思想經(jīng)營，企業(yè)就可以在競爭中立于不敗之地。因為在經(jīng)濟不景氣的時候，成本高的企業(yè)得不到利潤，甚至虧損，就會被淘汰；成本高低的企業(yè)還可以得到少量的利潤，能夠維持生存及謀求進一步的發(fā)展。一．不同的經(jīng)營思想57 1．成本中心型售價=成本+利潤2．售價中心型利潤=售價-成本3．利潤中心型成本=售價-利潤二．每天都在“燒錢”1．儀容不整的工作人員2．機器設(shè)備放置不合理3．機器設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng)4．原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放5．工夾具、量具等雜亂放置6．道路不明確或被占7．工作場所臟污三．工廠中常見的8大浪費什么是浪費？·不增加價值的活動，是浪費·盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。1．工廠中常見的8大浪費⑴不良、修理浪費⑵加工的浪費57 ⑶動作的浪費⑷搬運的浪費⑸庫存的浪費⑹制造過多（早）的浪費⑺等待的浪費⑻管理浪費2．常見的12種動作浪費⑴兩手空閑⑵單手空閑⑶作業(yè)動作停止⑷動作太大⑸左右手交換⑹步行多⑺轉(zhuǎn)身角度大⑻移動中變換“狀態(tài)”⑼不明技巧⑽伸背動作⑾彎腰動作⑿重復(fù)/不必要的動作第三章現(xiàn)場管理水平提升的第一步：55許多企業(yè)熱衷于口號、標(biāo)語、文件的宣傳及短暫的運動，沒有結(jié)合日常工作的具體做法，對人的素養(yǎng)提高幾乎沒有任何幫助。57 在一個沒有5S基礎(chǔ)的企業(yè)中實施精益生產(chǎn)是不可想象的，同樣不采用IE技術(shù)，無法排除現(xiàn)場中存在的大量浪費，推行精益生產(chǎn)不可能取得良好的效果。一．實施精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)-----5S管理有規(guī)定就按規(guī)定去做5S管理是通過現(xiàn)場現(xiàn)物的規(guī)范，明確“場所、方法、標(biāo)識”、確定“定點、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段，構(gòu)筑一個整潔、明了、一目了然的工作現(xiàn)場，其最終目的是提升人的素養(yǎng)，讓全體員工養(yǎng)成革除馬虎之心、認(rèn)真對待每一件小事、有規(guī)定按規(guī)定去做的良好習(xí)慣。這樣一來，追求完美的精益生產(chǎn)方式才能成功導(dǎo)入。對于現(xiàn)場管理，日本企業(yè)推行5S管理，中國企業(yè)搞文明生產(chǎn)，其目的都是規(guī)范現(xiàn)場，干凈整潔，讓員工養(yǎng)成良好的習(xí)慣。但為什么差距如此之大？原因有二：1．定位國內(nèi)企業(yè)：整潔、清爽是衛(wèi)生問題。既然是衛(wèi)生問題，與生產(chǎn)是兩碼事，工作忙時自然可以棄之一邊。因不能長期堅持，久而久之，無人過問。只是為了“熱烈歡迎上級領(lǐng)導(dǎo)光臨指導(dǎo)”，停產(chǎn)大掃除。好一天，差一月，“搞運動”的習(xí)慣就由此養(yǎng)成。日本企業(yè)：5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，5S做不好的企業(yè)不可能成為優(yōu)秀的企業(yè)。因此，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)十分重視5S，真正是幾十年來“年年講、月月講、天天講”。2．方法57 國內(nèi)企業(yè)：熱衷于口號、標(biāo)語、文件的宣傳及短暫的運動，沒有結(jié)合日常工作的具體做法，對提升人的素養(yǎng)幾乎沒有任何幫助。日本企業(yè)：把5S看做現(xiàn)場管理必須具備的基礎(chǔ)管理技術(shù)。5S明確做法，簡單有效，且融入到日常工作中，能實實在在地提升人的品質(zhì)。二．5S管理要點1．5S的三定原則：定點：放在哪里合適定容：用什么容器、什么顏色定量：規(guī)定合適的數(shù)量不良現(xiàn)象一：車間象倉庫在制品、零部件擺得到處都是。工序之間、部門之間放置2天到2周量的在制品；但一天的量何時出庫、一次出多少確沒有任何規(guī)定，完全由幾個兼搬運工的出庫員決定，只要保證生產(chǎn)線有物料可用就行。從出庫員的立場來看，為了不斷料，當(dāng)然早出好。為了早出幾次，多點時間休息，當(dāng)然一次多出點好。如此自然導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場的混亂。不良現(xiàn)象一：花時間找東西2．倉庫管理倉庫管理三原則：分區(qū)、分架、分層。首先要劃分區(qū)域，明確個區(qū)域應(yīng)該做何用途，并做好標(biāo)識。57 其次為了充分利用空間，能夠上架的物品盡量上架。使用貨架不僅僅是空間的利用，而且便于物品分類管理、易于物品的整齊放置；分層有利于物品的分類保管、標(biāo)識，易于區(qū)分。此外，明確貨架每個倉位的橫縱坐標(biāo)，就能夠很好地與計算機管理系統(tǒng)（如MRP）結(jié)合起來。最后，讓人一目了然的倉庫總看板也是重要的。三．5S與定置管理定置管理，最早是由日本企業(yè)管理專家清水千里根據(jù)文明生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理等理論，綜合多種相關(guān)的現(xiàn)代管理方法總結(jié)提出來的。它是以生產(chǎn)現(xiàn)場為對象，以生產(chǎn)要素中的人、物、現(xiàn)場三者在生產(chǎn)活動中的相互關(guān)系為主要內(nèi)容，把影響生產(chǎn)的多種要素歸納為：人、機、料、法、環(huán)五個因素，并通過他們的有機結(jié)合和搭配，實現(xiàn)對生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、清理、整頓、定置，促進生產(chǎn)過程的文明化、科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、秩序化、經(jīng)?；?，實現(xiàn)高效、低耗、安全有序的作業(yè)。什么是定置管理？對作業(yè)現(xiàn)場的物品在選用、擺放及其組合過程中進行設(shè)計、組織、實施、調(diào)整，并使生產(chǎn)、工作現(xiàn)場的管理達(dá)到科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化一系列過程的總稱。定置管理的主要內(nèi)容：·全系統(tǒng)定置管理·區(qū)域定置管理·職能部門的定置管理·生產(chǎn)要素定置管理·倉庫定置管理57 ·特別定置管理定置管理遵循的原則：·有利貫徹工藝原則·有利環(huán)境保護和勞動保護原則·安全原則·標(biāo)準(zhǔn)化原則·定置管理的動態(tài)原則·節(jié)約原則5S強調(diào)從小事做起，能做的先做，不能等，且要泉源參與。通過一系列有效的手段塑造一個干凈、整潔、一目了然的工作環(huán)境，它無需定置圖，強調(diào)現(xiàn)場的各種定位、揭示標(biāo)識，任何人到現(xiàn)場一看，就知道與要求相比現(xiàn)在的狀況是對還是錯。5S的最終目的是提升人的素養(yǎng)，讓全體人員養(yǎng)成良好的習(xí)慣：有規(guī)定按規(guī)定去做。效果不理想的原因在于沒有掌握正確的步驟、方法和技巧。因此，如果不能全方位整體控制，按計劃、有步驟，充分使用紅牌、目視、日常確認(rèn)、考評等手段，5S的推行將是十分困難的。第四章精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)精益生產(chǎn)方式是順應(yīng)時代及市場的要求，作為一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高品質(zhì)、低成本地進行生產(chǎn)的方式，在實踐中被創(chuàng)造出來。一．精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景57 20世紀(jì)初，福特汽車公司的大批量生產(chǎn)方式奠定了現(xiàn)代汽車工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)，揭開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕。它所創(chuàng)立的“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化原理”和“流水線組裝方式”在生產(chǎn)技術(shù)和生產(chǎn)管理史上也具有極為重要的意義。20世紀(jì)50年代以來，尤其是70年代石油危機過后，采用精益生產(chǎn)方式的日本豐田汽車公司的經(jīng)濟效益與其他未采用精益生產(chǎn)方式的汽車制造企業(yè)的經(jīng)營業(yè)績開始拉開距離，精益生產(chǎn)方式及其優(yōu)越性開始引起人們的注意。20世紀(jì)80年代，歐美國家及臺灣、韓國的大部分企業(yè)也全部或部分地導(dǎo)入了精益生產(chǎn)方式。二．精益生產(chǎn)方式的目標(biāo)精益生產(chǎn)方式的最終目標(biāo)與企業(yè)的經(jīng)營目標(biāo)是一致：利潤最大化。兩個基本目標(biāo)：不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作，即“降低成本”；能快速應(yīng)對市場的需求?！皬氐着懦速M時”“建立柔性生產(chǎn)機制”表4-1排除浪費的基本手段基本手段基本目標(biāo)最終目標(biāo)適時適量生產(chǎn)降低成本能快速應(yīng)對市場的需求利潤最大化建立柔性生產(chǎn)機制保證品質(zhì)模塊化設(shè)計與并行設(shè)計法三．精益生產(chǎn)方式的基本手段1．適時適量生產(chǎn)即“Justintime”57 在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。2．建立柔性生產(chǎn)機制建立柔性生產(chǎn)機制，彈性地配置作業(yè)人數(shù)。與傳統(tǒng)的生產(chǎn)系統(tǒng)中的“定員制”不一樣，是一種全新的人員配置方法。3．品質(zhì)保證在精益生產(chǎn)方式中將品質(zhì)管理貫穿于每一工序中，實現(xiàn)提高品質(zhì)與降低成本的一致性，在生產(chǎn)中導(dǎo)入兩種機制：①在設(shè)備上開發(fā)、安裝各種加工狀態(tài)檢測裝置和自動停止裝置，使設(shè)備或生產(chǎn)線能夠自動檢測不良品，一旦發(fā)現(xiàn)異?；虿涣计房梢宰詣油Ｖ沟脑O(shè)備運行機制。②設(shè)備操作工人發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備的問題時有權(quán)自行停止生產(chǎn)的管理機制。4．模塊化設(shè)計與并行設(shè)計法在產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計中導(dǎo)入兩種機制：①模塊化設(shè)計。當(dāng)設(shè)計產(chǎn)品時，總是在某些模塊（或單元）上有新的突破，而其他部分盡可能使用現(xiàn)在的技術(shù)。②57 并行設(shè)計法。即在開發(fā)過程中，以設(shè)計部為主，其他部門，如工藝部門、制造部門、采購部門、品質(zhì)保證部門、生產(chǎn)計劃部門等共同參與，形成團隊，分工協(xié)作，同時進行有關(guān)部門工作。優(yōu)點：可以提早發(fā)現(xiàn)開發(fā)設(shè)計上的問題（性能、成本、品質(zhì)等方面），減少失誤或不完善可能帶來的成本損失；當(dāng)開發(fā)設(shè)計完成的同時，產(chǎn)品也能立即進行批量生產(chǎn)，大大減少從開發(fā)設(shè)計到批量生產(chǎn)的時間。四．實現(xiàn)精益生產(chǎn)的具體手法1．生產(chǎn)同步化工序間、部門間不設(shè)置倉庫，前一工序的加工結(jié)束后，立即轉(zhuǎn)到下一工序去，組裝線與機械加工幾乎平行進行，產(chǎn)品被一件一件、連續(xù)地生產(chǎn)出來。生產(chǎn)的同步化是通過“后工序領(lǐng)取”（也稱拉動式）的方式來實現(xiàn)的。即后工序只在需要的時候到前工序領(lǐng)取所需加工品；前工序只按照被領(lǐng)取走的數(shù)量和品種進行生產(chǎn)。2．生產(chǎn)均衡化是實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件。是指總組裝線在向前工序領(lǐng)取零部件時，應(yīng)均衡地使用各種零部件，混合生產(chǎn)各種產(chǎn)品。在流水線式的生產(chǎn)形式中，均衡化是通過混合生產(chǎn)（同時生產(chǎn)多個品種）來實現(xiàn)的。專用設(shè)備通用化，是指通過在專用設(shè)備上增加一些夾具的方法使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內(nèi)一個作業(yè)人員所應(yīng)擔(dān)當(dāng)?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化。3．生產(chǎn)柔性化57 生產(chǎn)柔性化是通過設(shè)置細(xì)胞（cell）生產(chǎn)線、固定變動生產(chǎn)線以及簡易易拆生產(chǎn)線等方式來實現(xiàn)等。當(dāng)生產(chǎn)量發(fā)生變動，可以十分方便地彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，縮短生產(chǎn)周期，快速地應(yīng)對市場的需求變化。五．實現(xiàn)精益生產(chǎn)的管理工具在實現(xiàn)精益生產(chǎn)中具有極為重要意義的管理工具是看板。采用看板進行管理（看板管理）可以說是精益生產(chǎn)方式中最為獨特的部分，也有人因此將精益生產(chǎn)式稱為“看板方式”。近年來由于MRP的導(dǎo)入，看伴數(shù)量已大幅度減少?？窗宓闹饕獧C能是傳遞生產(chǎn)和運送信息。在精益生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)的月度計劃是集中制定，同時傳達(dá)到各個工廠（車間）以及協(xié)作企業(yè)（供應(yīng)商）。而與此相應(yīng)的日生產(chǎn)指令只下達(dá)到最后一道工序或總組裝線，對其他工序的生產(chǎn)指令均通過看板來實現(xiàn)。即后工序“在需要的時候”用看板向前工序去取“所需的量”時，同時就等于向前工序發(fā)出生產(chǎn)指令。看板就成為工序之間、部門之間進行生產(chǎn)溝通的重要工具。第五章精益生產(chǎn)的導(dǎo)入精益生產(chǎn)提供了一個不斷改進的途徑，即：降低庫存------暴露問題------解決問題------降低庫存------這是一個無限循環(huán)的過程。一．精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)是為了滿足顧客多樣化（P）、高品質(zhì)（Q）、低成本（C）、短交期（D）、安全（S）的需求而發(fā)展起來的一種新的生產(chǎn)方式。它追求7個“零”生產(chǎn)：切換時間“零”、庫存“零”、不良“零”、浪費“零”、停滯“零”、工傷“零”、故障“零”。57 二．精益生產(chǎn)與考慮方法1．精益生產(chǎn)是一種理想的生產(chǎn)方式。原因有二：①它設(shè)置的最高標(biāo)準(zhǔn)是一種極限，就是“零”庫存。生產(chǎn)上可以無限地接近這個極限，但實際上卻幾乎永遠(yuǎn)不可能達(dá)到“零”庫存；②它提供了一個不斷改進的途徑，即：降低庫存------暴露問題------解決問題------降低庫存------例如，企業(yè)通過降低在制品庫存，可能發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程經(jīng)常中斷，原因是某些設(shè)備出了故障，來不及修理，工序間在制品少了，使后工序無以為繼。要使生產(chǎn)不發(fā)生中斷，可以采取兩種不同的辦法：①加大工序間在制品庫存，提供足夠的緩沖，使維修人員有足夠的時間來進行處理；②分析為什么來不及維修的原因是備件管理問題還是維修效率問題；減少維修工作時間。后一種辦法符合精益生產(chǎn)的思想，“寧可中斷生產(chǎn)，決不掩蓋矛盾”。2．精益生產(chǎn)是一個不斷改進的動態(tài)過程找到了問題，就可以分析原因，解決問題，使管理工作得到改進，達(dá)到一個新的水平。當(dāng)生產(chǎn)進行得比較正常時，再進一步降低庫存，使深層次問題得到暴露，是一個不斷改進的動態(tài)過程，不是一早一夕可以完成的。3．不一定從“降低庫存”開始推行精益生產(chǎn)方式，并不一定從“降低庫存”57 開始。應(yīng)明確出庫次數(shù)，每次出庫時間，然后考慮調(diào)整出庫的前置時間（Leadtime）、出庫次數(shù)、一次出庫量，進一步考慮如何改進出庫方式、搬運方式、使用方式，使的各處的在制品數(shù)量進一步降低。因此，“降低庫存”要有計劃、有準(zhǔn)備地逐步推行，避免一次降得太多。但是有些問題往往隱藏得很深，在生產(chǎn)穩(wěn)定時，通過降低庫存來暴露問題仍然是可取的。第六章精益生產(chǎn)方式中的生產(chǎn)計劃與控制傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式采用“推進式”控制系統(tǒng)。精益生產(chǎn)方式采用“拉動式”控制系統(tǒng)。只有“拉動式”控制系統(tǒng)才能真正做到“適時、適量、適物”地生產(chǎn)。一．“推進式”控制系統(tǒng)與“拉動式”控制系統(tǒng)1．“推進式（Push）”控制系統(tǒng)計劃部門根據(jù)時常需求，按產(chǎn)品構(gòu)成清單對所需零部件規(guī)格和數(shù)量進行計算，得出每個零部件的需要量和各生產(chǎn)階段的生產(chǎn)前置時間（Leadtime），確定每個零部件的投入產(chǎn)出計劃，按計劃發(fā)出生產(chǎn)和訂貨的指令。每一生產(chǎn)車間都按計劃生產(chǎn)零部件，將時間完成情況反饋到生產(chǎn)計劃部門，并將加工完的零部件送到下一道工序或下游生產(chǎn)車間，無視下一道工序和下游生產(chǎn)車間當(dāng)時是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分裂的。整個過程相當(dāng)于從前（前工序）向后（后工序）推動，故這種方式被稱為推進式（Push）方法。實行推進式方法的生產(chǎn)系統(tǒng)稱為推進式生產(chǎn)系統(tǒng)。2．“拉動式（Pull）”控制系統(tǒng)57 從市場需求出發(fā)，由市場需求信息決定產(chǎn)品組裝，再由產(chǎn)品組裝拉動零件加工。每道工序、每個車間都按照當(dāng)時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發(fā)出工作指令，上游工序、車間完全按這些指令進行生產(chǎn)。物流和信息流是結(jié)合在一起的。整個過程相當(dāng)于從后（后工序）向前（前工序）拉動，故這種方式被稱為拉動式（Pull）方法。簡單地說就是生產(chǎn)計劃部門只制定最終產(chǎn)品計劃（稱為主生產(chǎn)計劃），其他車間及工序根據(jù)主生產(chǎn)計劃，按下游工序、車間的需求來制定生產(chǎn)計劃。實行拉動式方法的生產(chǎn)系統(tǒng)稱為拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)。在傳統(tǒng)的JIT生產(chǎn)系統(tǒng)中，其生產(chǎn)指令除主生產(chǎn)計劃外，對其他車間、倉庫及供應(yīng)商完全采用看板形式。MRP（物流需求計劃MaterialRequirementsPlanning）在企業(yè)的實施，大大簡化了看板管理系統(tǒng)。采用拉動式系統(tǒng)可以真正實現(xiàn)按需生產(chǎn)。如果每道工序都按下道工序要求，在適當(dāng)?shù)臅r候，按需要的品種與數(shù)量生產(chǎn)，就不會發(fā)生不需要的零部件生產(chǎn)出來的情況。二．精益生產(chǎn)中計劃的特點精益生產(chǎn)計劃中最獨特之處是，只向最后一道工序以外的各個工序出示每月大致的生產(chǎn)品種和數(shù)量計劃，作為其安排作業(yè)的一個參考基準(zhǔn)，而真正作為生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計劃只下達(dá)到最后一道工序（如總裝線）。其余所有工序的作業(yè)現(xiàn)場，沒有任何生產(chǎn)計劃表，其需要生產(chǎn)的品種與數(shù)量是后工序在需要的時候順次向前工序傳遞的“看板”中指定的。三．推進式與拉動式系統(tǒng)對生產(chǎn)管理指標(biāo)的追求57 拉動式系統(tǒng)與推進式系統(tǒng)在生產(chǎn)管理指標(biāo)上要求也是不一樣的。推進式系統(tǒng)在生產(chǎn)管理指標(biāo)上追求生產(chǎn)總量。拉動式系統(tǒng)在生產(chǎn)管理指標(biāo)上首先追求生產(chǎn)準(zhǔn)時，其次追求生產(chǎn)所用的單位時間、單位成本，再次為追求生產(chǎn)總量。追求生產(chǎn)準(zhǔn)時保證生產(chǎn)不停頓、不滯留、準(zhǔn)時交貨、追求“零”庫存；追求生產(chǎn)所用的單位時間、單位成本，保證高效率、高品質(zhì)、低成本；追求生產(chǎn)總量保證銷售額的擴大。原料庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月使用總額成品庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月出貨總額在市場需要的時候，準(zhǔn)時提供、準(zhǔn)時生產(chǎn)，追求“零”庫存是精益生產(chǎn)方式的精髓。四．生產(chǎn)計劃種類1．長期計劃年度計劃或3年計劃2．中期計劃嫉妒計劃或月計劃3．當(dāng)月計劃、周計劃、即日計劃等五．制訂生產(chǎn)計劃1．滾動式生產(chǎn)計劃2．主生產(chǎn)計劃與市場銷售部的“游戲規(guī)則”六．主生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)指令與IE技術(shù)的關(guān)系1．主生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)指令案例減少中間層，管理扁平化MRP軟件將JIT的各種生產(chǎn)看板從手工計算變?yōu)殡娔X計算，并生產(chǎn)成指令。2．生產(chǎn)指令與IE技術(shù)（工序編排）57 花錢買大炮，卻只能用來打蚊子第七章實現(xiàn)精益生產(chǎn)的重要手段---看板管理超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品的需要，而且可以非常及時地把顧客買走的商品補充上（當(dāng)計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時補充）。后工序領(lǐng)取一個流生產(chǎn)生產(chǎn)均衡化固定變動生產(chǎn)線看板?！胺浅?zhǔn)時”的思想是看板管理的原則和基礎(chǔ)?？窗迨莻鬟f信號的工具，它可以是某種“板”、一種揭示牌、一張卡片、也可以是一種信號。一．看板的機能1．生產(chǎn)以及搬運的作業(yè)指令這是看板最基本的機能。2．防止過量生產(chǎn)和過量搬送看板操作的6個使用規(guī)則：①沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬運；②看板只能來自后工序；③前工序只能生產(chǎn)領(lǐng)走的部分；④前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)；⑤看板必須與實物在一起；⑥不能把不良品交給后工序。57 3．進行“目視管理”的工具看板的使用規(guī)則中有“看板必須與實物在一起”、“前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)”。根據(jù)這一規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場的管理人員對生產(chǎn)的優(yōu)先順序一目了然，很容易管理。并且只要一看看板所表示的信息，就可以知道后工序的作業(yè)進展情況。4．改善的工具看板的另一個重要機能是改善機能。主要是通過減少看板數(shù)量來實現(xiàn)。看板數(shù)量的減少意味著工序間的在制品數(shù)量減少。在運用看板的情況下，如果某一工序設(shè)備出故障，生產(chǎn)出不良品，根據(jù)看板的運用規(guī)則之一“不能把不良品交給后工序”，后工序所需得不到滿足，就會造成全線停工，由此可使問題立即暴露，從而必須立即改善措施來解決問題。二．看板的種類和用途看板主要分為傳送看板和生產(chǎn)看板工序間看板傳送看板看板外協(xié)看板工序內(nèi)看板傳送看板信號看板57 傳送看板1．工序間看板工廠內(nèi)部后工序到前工序領(lǐng)取所需的零部件時使用的看板。2．外協(xié)看板3．工序內(nèi)看板4．信號看板5．臨時看板三．看板的使用方法四．用看板組織生產(chǎn)的過程五．實現(xiàn)適時、適量、適物生產(chǎn)①前后工序生產(chǎn)的均衡化②減少看板當(dāng)在該水平下生產(chǎn)能夠平穩(wěn)地運行時，再減少一些看板。重復(fù)以上過程，直至不需要看板（“一個流”生產(chǎn)），就完全實現(xiàn)了準(zhǔn)時生產(chǎn)。③全員參與每進行一次減少在制品存放數(shù)量，都要大大改進各方面的管理，都要付出極大的努力。只有初步實現(xiàn)了按拉動方式組織生產(chǎn)，就可以沿著精益生產(chǎn)指引的方向不斷前進。57 不過，切記這是一個永無止境的改善過程。在這個過程中各階層管理者所面對問題的難度越來越大，作業(yè)要求也越來越細(xì)致。它能使人們永遠(yuǎn)不會自滿，永遠(yuǎn)要去面對新的問題。只有具有不斷改善、追求完美的精神，不斷地給各階層管理人員新的富于挑戰(zhàn)性的工作，才能保持企業(yè)強大的生命力。這正是精益生產(chǎn)的精髓所在。第八章生產(chǎn)同步化精益生產(chǎn)方式的核心思想之一，就是要盡量使工序間的在制品數(shù)量接近于零，也就是強調(diào)生產(chǎn)同步化。一．個別效率與整體效率二．“一個流”生產(chǎn)生產(chǎn)同步化的目的是盡量使工序間在制[品數(shù)量接近于零。1．什么是“一個流”生產(chǎn)是指將作業(yè)場地、人員、設(shè)備（作業(yè)）合理配置，使產(chǎn)品在生產(chǎn)時，每個工序最多只有一個在制品或成品，從生產(chǎn)開始到完成之前，沒有在制品防置場地及入箱包裝的作業(yè)。水平布置垂直布置“U”形布置2．“一個流”生產(chǎn)的8大要點⑴單件流動·避免以批量為單位進行加工；·應(yīng)逐個完成零部件在相關(guān)工序上的加工。⑵按加工順序排列設(shè)備·放棄按類型的設(shè)備布局，按工序排列設(shè)備；·避免“孤島”設(shè)備，盡可能使設(shè)備的布置流水線化（Inline）。⑶按節(jié)拍進行生產(chǎn)·生產(chǎn)并不是越快越好；·過快會導(dǎo)致“庫存浪費”；57 ·按客戶的需求，適時、適量、適物；·必須按事先計算的節(jié)拍進行生產(chǎn)；·在制品就像河中的小船，沒有阻礙地、非常平穩(wěn)地順?biāo)鲃?。濁流的生產(chǎn)現(xiàn)象全體效率個別效率⑷站立式走動作業(yè)·實施站立式作業(yè)是實現(xiàn)“一個流”的基礎(chǔ)。走動作業(yè)⑸培養(yǎng)多能工·將設(shè)備連起來，但一人只操作一臺設(shè)備的方式也是“一個流”生產(chǎn)。不過這樣無法實現(xiàn)“少人化”，因為每臺設(shè)備總要有人操作；·培養(yǎng)多能工，即一人能操作多臺設(shè)備（或多個工序），才能按生產(chǎn)量的變化隨時進行人員增減。⑹使用小型、便宜的設(shè)備·大型設(shè)備對流水線化是致命的；·高速的通用設(shè)備也是不合適的；·在不影響的前提下，越便宜越好。多種少量復(fù)數(shù)流水線（多條短小的生產(chǎn)線）機器設(shè)備的需求，也應(yīng)改變成小型化，速度不快，但品質(zhì)很穩(wěn)定，故障率也低，才是較好的機器設(shè)備。⑺“U”形布置·按加工順序排列設(shè)備·直線布置不好，因為加工完成返回起點時存在“步行的浪費”；57 ·應(yīng)按“U”形或“O”形排列。“IO一致”的原則：將生產(chǎn)的投入點（Input）與完成品的取出點（Output）的位置盡可能靠近才好。為了達(dá)到“IO一致”的原則，生產(chǎn)線的布置就排成像英文字母的U字形，所以稱之為U形生產(chǎn)線。⑻作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化·進行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化·定期檢查要能做到多能工化，就必須先力求將機械標(biāo)準(zhǔn)化，以便任何一位作業(yè)員都有能力操作機械。作業(yè)方法也需徹底地標(biāo)準(zhǔn)化，消除特殊作業(yè)及例外作業(yè)，將多能工化作為工廠的首要目標(biāo)，一致推行。專用設(shè)備，設(shè)定專人，最大限度地利用此設(shè)備作業(yè)。針對某工序存在的問題，開發(fā)一些小型簡易的輔助設(shè)備，提高生產(chǎn)效率。三．縮短作業(yè)切換時間作業(yè)切換時間：前一品種加工結(jié)束到下一種加工出良品的這段時間。1.作業(yè)切換時間的形態(tài)類型1：模具、刀具、工裝夾具的切換類型2：基準(zhǔn)變更的切換類型3：組裝生產(chǎn)之零部件、材料的切換類型4：制造前的一般準(zhǔn)備作業(yè)2.作業(yè)切換時間的構(gòu)成分析57 ⑴內(nèi)部時間必須停機才能進行的作業(yè)切換時間，及為保證品質(zhì)所進行的調(diào)整、檢查等所需時間。⑵外部時間即使不停機也可進行的作業(yè)切換時間，如模具、工夾具的準(zhǔn)備、整理的時間。作業(yè)切換時間如此一來，減少內(nèi)部時間就能減少設(shè)備或流水線的停止外部切換時間內(nèi)部切換時間3.縮短作業(yè)切換時間⑴邁向快速按的三個階段階段1：傳統(tǒng)切換數(shù)十分鐘~一整天階段2：個位分鐘10分鐘以內(nèi)階段3：瞬間切換1分鐘以內(nèi)⑵縮短切換時間應(yīng)考慮的課題①明確問題發(fā)生的原因·作業(yè)方法上的問題（作業(yè)順序、方法、作業(yè)者技能）；·工裝夾具上的問題（工裝夾具的形狀、機構(gòu)、精度）；·設(shè)備精度上的問題（必須維持的精度、精度與調(diào)整的關(guān)系）；57 ·技術(shù)上的問題（技術(shù)上有必要進行改善的地方）；·作業(yè)管理上的問題（如何評價）②作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化·有標(biāo)準(zhǔn)，但沒有徹底執(zhí)行；·沒有標(biāo)準(zhǔn)化③研討調(diào)整方法與實現(xiàn)“一彈良品”所謂“一彈良品”，是指無須試做，切換作業(yè)后生產(chǎn)出來的就是良品。⑶縮短切換時間的步驟步驟1：對切換作業(yè)進行分析·切換作業(yè)時，做了些什么操作；·什么操作花費時間。在進行記錄與分析時，注意以下問題：·每次進行切換作業(yè)，所花時間都有不少差異。·切換作業(yè)的方法或順序是否因人而異、因心情而異?！な欠裼休^多的卸螺帽、擰螺栓的作業(yè)。·這項調(diào)整工作是否只有1個人（極個別人）能做。應(yīng)該事先準(zhǔn)備或確認(rèn)的工作是什么？·必要的工裝夾具；·計測器、模具的放置場所；·必要的零部件總類、數(shù)量等等。按照“三不”原則進行確認(rèn)：57 ·不尋找（物品、工具、零件）·不移動（設(shè)定放置臺、放置場所，不需二次移動）；·不亂用（不使用標(biāo)準(zhǔn)以外的工具）。步驟2：討論外部與內(nèi)部作業(yè)①明確作業(yè)名及順序·設(shè)定外部作業(yè)名及順序·設(shè)定內(nèi)部作業(yè)名及順序②研討作業(yè)的有效性·某些作業(yè)排除的可能性③研討作業(yè)方法的有效性·現(xiàn)作業(yè)方法是否適當(dāng)·是否變動因素較少·作業(yè)上有無困難·改善的要點是什么·作業(yè)方法是否統(tǒng)一·作業(yè)要點是什么④研討作業(yè)順序·現(xiàn)作業(yè)順序是否良好·順序變換的必要性·實施并行作業(yè)的狀況如何⑤研討作業(yè)分擔(dān)·作業(yè)范圍的分擔(dān)57 ·人員的配備步驟3：內(nèi)部時間變?yōu)橥獠繒r間·猛一看是內(nèi)部作業(yè)的部分，也許可以轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)·仔細(xì)觀察所有內(nèi)部作業(yè)，盡可能地轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)。①成套安裝②工裝夾具、計測器共通化與瞬間切換③排除調(diào)整④使用特種工裝步驟4：縮短內(nèi)部時間·是否還有緊固螺絲的作業(yè)·是否只需擰一圈即可·能否采用不用螺絲的插入方法·能否廢除調(diào)試作業(yè)·能否將前后工序改為并行作業(yè)①固定方法②并行作業(yè)③最適人數(shù)的設(shè)置與作業(yè)分擔(dān)·一個作業(yè)幾個人做其效率最高·作業(yè)的分擔(dān)及組合如何設(shè)定·設(shè)定最適人數(shù)與作業(yè)分擔(dān)步驟5：縮短外部時間·徹底實行5S，尤其是整理、整頓；57 ·專用工具車、臺車；·必要時設(shè)定切換專用工具。⑷縮短切換時間的法則法則一：平行作業(yè)法則二：手動，腳勿動法則三：使用專用的工裝具法則四：與螺絲“不共戴天”不共戴天之仇，必去之而后快。法則五：不要取下螺栓、螺絲法則六：基準(zhǔn)不要變動：調(diào)整也是一種浪費，不是必要動作?！?nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)外部作業(yè)·不要拆卸整個模具·模具的高度標(biāo)準(zhǔn)化·使用樣板·取消刻度式或儀表式的讀取數(shù)值方式法則七：做好事前準(zhǔn)備·標(biāo)準(zhǔn)化·設(shè)置換模專用臺車法則八：能簡則簡四．制定生產(chǎn)節(jié)拍（又稱線速）生產(chǎn)節(jié)拍=一天正常生產(chǎn)時間/一天所需生產(chǎn)數(shù)量只生產(chǎn)必要的產(chǎn)品及數(shù)量57 精益生產(chǎn)強調(diào)生產(chǎn)能力適應(yīng)生產(chǎn)量的要求，因此，按生產(chǎn)需要某些設(shè)備出現(xiàn)停頓是允許的。第九章快速對應(yīng)市場需求之柔性生產(chǎn)方式柔性生產(chǎn)包括兩方面的含義：1.生產(chǎn)的柔性,允許銷售量自由變化的幅度；2.時間的柔性，能夠?qū)崿F(xiàn)銷售量自由變化的幅度所需對應(yīng)的時間。一．柔性生產(chǎn)的含義生產(chǎn)量的柔性------允許銷售量自由變化的幅度。幅度越大柔性越高。時間剛開始α值時較低，隨著工廠的柔性能力增加，可以逐漸提高。時間的柔性------能夠?qū)崿F(xiàn)銷售量自由變化的幅度所需對應(yīng)的時間。時間越短，說明生產(chǎn)柔性越高。柔性的含義：柔性生產(chǎn)的柔性正比于銷售自由變化幅度，反比于能夠?qū)崿F(xiàn)銷售量自由變化的幅度所需對應(yīng)的時間。如何實現(xiàn)柔性生產(chǎn)：1．設(shè)計開發(fā)部門的模塊化設(shè)計若干個模塊（單元）組成一個產(chǎn)品，每個模塊（單元）實現(xiàn)產(chǎn)品的一部分機能（功能），所有模塊（單元、組件）組合后實現(xiàn)了產(chǎn)品的全部機能（功能）。各個單元可以獨立裝上及拆下，又可獨立升級改進。只要某個單元（或若干單元）有了改進升級，整個產(chǎn)品的部分機能就得到改進與升級。如：電腦、汽車、電視機、復(fù)印機等。2．生產(chǎn)制造部門的設(shè)備、工序編排與人員訓(xùn)練的柔性57 3．企業(yè)所有組織工作的提速，縮短任何業(yè)務(wù)在任何部門的辦理、選擇、決策等過程所用時間。4．企業(yè)的生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)柔性二．所有部門工作的提速是實現(xiàn)柔性生產(chǎn)的必然要求在不繁忙的季節(jié)，崗位采用輪崗制；在繁忙的季節(jié)，全部上崗，如還不夠，在一些不需要多少技術(shù)的搬運、裝卸崗位用臨時工。實施精益生產(chǎn)前，來料檢查過程為：到貨辦理到貨手續(xù)放入待檢區(qū)開始檢查檢查合格入庫、不合格按不合格流程處理。是個瓶勁工序（或過程）。實施精益生產(chǎn)后，一部分外購物料約80%左右只需要使用簡單的測量工具或外觀確認(rèn)即可完成檢驗，這樣，將簡單的測量工具及外觀樣件放在一小推車上，外購物料約80%可以實現(xiàn)流水線式的檢驗。另一部分需要大型的檢驗設(shè)備或較復(fù)雜的檢驗。仍需按老方法檢查。但待檢區(qū)面積大幅度減少。這樣，待檢驗時間將從3天縮短到3小時。三．企業(yè)生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的柔性第十章彈性作業(yè)人數(shù)精益生產(chǎn)方式打破以往的“定員制”觀念，創(chuàng)造出了的“精簡人”技術(shù)，來實現(xiàn)隨生產(chǎn)量變化而變化的彈性作業(yè)人數(shù)。“精簡人”技術(shù)作為降低成本的手段之一，具有兩方面的意義：第一.按照每月生產(chǎn)量的變動彈性增減個生產(chǎn)線以及作業(yè)工序的作業(yè)人數(shù)，保持合理的作業(yè)人數(shù)，從而通過排除多余人員來實現(xiàn)成本的降低；第二.通過不斷地減少原有的作業(yè)人數(shù)來實現(xiàn)成本降低。57 一．實現(xiàn)精簡人的前提條件⑴要有適當(dāng)?shù)脑O(shè)備配置⑵要有訓(xùn)練有素、具有多種技藝的作業(yè)人員，即“多能工”⑶要經(jīng)常審核和修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，不斷完善整個作業(yè)過程，排除浪費。二．設(shè)備的U形布置如何處理節(jié)省出來的非整數(shù)時間？是原先個生產(chǎn)線的非整數(shù)工時互相吸收或化零為整，以實現(xiàn)以整數(shù)形式增減作業(yè)人員。三．推行U形布置的要點1．單能工與多能工2．推行設(shè)備U形布置的4大要點要點1：設(shè)備布置的流水線化·設(shè)備移動方便·找出浪費·設(shè)備U形布置要點2：站立式作業(yè)要點3：培養(yǎng)多能工⑴崗位定期輪換①定期調(diào)動：以基層管理人員為主。②班內(nèi)定期輪換：培養(yǎng)和訓(xùn)練多能工，基層管理人員也應(yīng)參與訓(xùn)練?！疲ǜ魅艘淹ㄟ^考核的工序數(shù)）多能化實現(xiàn)率=*100%57 作業(yè)單元內(nèi)工序數(shù)*n①工位定期輪換②一天班長⑵崗位定期輪換的優(yōu)點①有利于安全生產(chǎn)②有利于改善作業(yè)現(xiàn)場的人際關(guān)系③有利于知識與技能的擴大和積累④有利于提高作業(yè)人員參與改善的積極性⑤有利于基層干部后備力量的培養(yǎng)要點4：人與設(shè)備分離①對物品的加工可分為手工加工和機械加工兩種方法②機械設(shè)備在加工，人卻在一旁“閑視”或拿取被加工的物品的現(xiàn)象在企業(yè)隨處可見③加工物品花費了“設(shè)備費”與“人工費”兩種費用，是很大的浪費④明確區(qū)分“人的工作”與“設(shè)備的工作”，應(yīng)該下工夫做到作業(yè)人員將物品放入設(shè)備、一按開關(guān)后就可以離開。第十一章生產(chǎn)均衡化只有實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，才能大大減少以至消除原材料、外購件、在制品與成品的庫存。一．生產(chǎn)為什么要均衡化57 均衡化是一種理想狀態(tài)，要接近此種狀態(tài)，必須實施或建立混流生產(chǎn)、縮短切換時間、“一個流”、“一人流”、準(zhǔn)時采購、品質(zhì)保證（如：愚巧化、防錯裝置化、源流保證）等管理手段、方式和體系。生產(chǎn)均衡化的目的是盡量讓生產(chǎn)與市場需求一致。二．生產(chǎn)均衡化之混合生產(chǎn)⑴使工人操作更熟練⑵提高料對市場的反應(yīng)速度⑶降低了庫存⑷縮短了每臺產(chǎn)品的制造周期。三．如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)做一個產(chǎn)品要花多少時間多長時間做出一個產(chǎn)品才好（生產(chǎn)節(jié)拍）⑴零部件的使用量安定化⑵負(fù)荷安定化⑶庫存減少⑷應(yīng)對市場變化能力提高四．均衡化生產(chǎn)案例變化快耗費低對客戶響應(yīng)迅速第十二章精益生產(chǎn)之準(zhǔn)時采購一般企業(yè)的采購中有大量活動是不增加產(chǎn)品價值的，如訂貨、改訂、收貨、開票、裝卸、運輸、品質(zhì)檢查、入庫、點數(shù)、運轉(zhuǎn)、送貨等等，都不增加產(chǎn)品的價值。一．準(zhǔn)時制采購的目的57 1．消除不必要的工作不能產(chǎn)生價值的工作就是浪費準(zhǔn)時采購的目的就是要消除“不產(chǎn)生價值”的浪費，消除原材料與外購零部件的庫存。如何消除這些浪費？首先從供貨品質(zhì)抓起。如果供貨品質(zhì)可以保證，就可以取消購入檢查。2．與供應(yīng)商建立新型伙伴關(guān)系在精益生產(chǎn)方式下，為了消除采購中的浪費，而選擇較少的、合格的供應(yīng)商，并與之建立長期、互利的合作關(guān)系。只有建立長期的關(guān)系，才便于解決品質(zhì)問題。合格的供應(yīng)商具有較好的設(shè)備、技術(shù)條件和較好的管理水平，可以保證準(zhǔn)時供貨，保證品質(zhì)。3．消除廠內(nèi)原材料庫存只有在供應(yīng)商不太可靠時，才有必要儲存原材料。4．品質(zhì)和信任度提高二．準(zhǔn)時制采購的特點57 供應(yīng)商數(shù)量較少的供應(yīng)商距離較近的供應(yīng)商與供應(yīng)商保持長期關(guān)系積極幫助合意的供應(yīng)商使之具備價格競爭優(yōu)勢競爭性出價（投標(biāo)）一般局限于新的采購向供應(yīng)商推廣準(zhǔn)時采購制數(shù)量穩(wěn)定的產(chǎn)出率小批量頻繁送貨長期合同協(xié)議發(fā)放訂單只需要較少的文字工作每一批的發(fā)放數(shù)量有變動但整個合同是固定的幾乎很少或不允許超出或低于規(guī)定的接收數(shù)量鼓勵供應(yīng)商按規(guī)定的數(shù)量包裝鼓勵供應(yīng)商減少他們的生產(chǎn)批量品質(zhì)幫助供應(yīng)商滿足品質(zhì)要求購買者和供應(yīng)商品質(zhì)保證人保持密切聯(lián)系鼓勵供應(yīng)商使用工序控制圖而非批量抽樣檢查運輸使用公司所有的或合同簽定的運輸工具和倉庫來運貨和儲存三．準(zhǔn)時制采購常采用的方法1．選擇合適供應(yīng)商除了具有核心技術(shù)、專利技術(shù)、新技術(shù)外，一般選擇地理位置在車程2小時以內(nèi)的供應(yīng)商，這樣可以要求少量多次送貨。此外，供應(yīng)商必須也逐漸建立精益生產(chǎn)方式，以滿足經(jīng)常變化的生產(chǎn)計劃。2．嚴(yán)格規(guī)定送貨日期本地區(qū)域的供應(yīng)商送貨：⑴數(shù)量大、金額大、體積大的主要供應(yīng)商送貨每日一次或4小時送一次。⑵數(shù)量小、金額小、體積小的物料，可由制造商租賃車輛每日多次去多家供應(yīng)商處收貨，供應(yīng)翌日生產(chǎn)用。。⑶數(shù)量不多、體積大的物料，根據(jù)生產(chǎn)計劃指定日期送貨。57 外地或外國的供應(yīng)商送貨：⑴數(shù)量大、金額大、體積大的主要供應(yīng)商送貨每周一次。⑵數(shù)量小、金額小、體積小的物料每月一次。3．建立中轉(zhuǎn)庫4．統(tǒng)一調(diào)度運輸車輛5．只對已使用的部分支付貨款。前提是使用MRP系統(tǒng)（ERP系統(tǒng)）。四．供應(yīng)商的選擇和評估供應(yīng)商選擇的好壞，對能否有效實施精益生產(chǎn)有直接的影響。選擇供應(yīng)商時，要考慮四個核心因素：經(jīng)營能力、技術(shù)上的競爭力、品質(zhì)控制與內(nèi)部生產(chǎn)管理能力、地理和價格優(yōu)勢。五．準(zhǔn)時采購之案例第十三章精益生產(chǎn)之產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計開發(fā)項目管理圍繞的核心為：產(chǎn)品性能指標(biāo)；產(chǎn)品成本指標(biāo)；完成的進度（時間）指標(biāo)；標(biāo)準(zhǔn)類資料完成指標(biāo)。不斷開發(fā)新產(chǎn)品形成競爭優(yōu)勢的一個主要因素。誰能縮短新產(chǎn)品開發(fā)周期，誰就能把握機會。精益設(shè)計在縮短產(chǎn)品開發(fā)時間與品質(zhì)方面的卓越之處。一．精益設(shè)計之企劃一個公司總是根據(jù)市場的情況及公司自身的技術(shù)實力、特點、決定在某個階段推出什么樣的產(chǎn)品，這個階段是企劃階段，是由企業(yè)的經(jīng)營層、設(shè)計開發(fā)部、市場銷售部共同策劃決定。57 精益設(shè)計中有以下主要事項需要在企劃階段決定：⑴市場客戶群的類別市場客戶定位不同，其價格也就不同，設(shè)計時要求的成本自然也就不同，采取的技術(shù)類型也就不同。高、中、低檔產(chǎn)品所設(shè)定的主要市場客戶應(yīng)有區(qū)別。⑵預(yù)計生存時間（投放市場到終止生產(chǎn)時間）市場份額⑶預(yù)計總批量數(shù)（生產(chǎn)總數(shù)量）⑷明確產(chǎn)品的基本性能及新技術(shù)產(chǎn)品需要具有什么性能，采用哪類新技術(shù)⑸設(shè)計開發(fā)投入費用⑹測算產(chǎn)品的單位成本⑺設(shè)計開發(fā)日程及推向市場日程設(shè)計開發(fā)日程包含從企劃開始到結(jié)束、成立開發(fā)小組、決定設(shè)計試做階段（如：設(shè)計試做、技術(shù)試做、試批量生產(chǎn)、正式批量生產(chǎn)）。二．精益設(shè)計之“低損耗”工業(yè)產(chǎn)品從設(shè)計開發(fā)到大批量生產(chǎn)，一般至少有設(shè)計試做、試量生產(chǎn)（量試）以及大批量生產(chǎn)（量產(chǎn)）階段。盡量將問題在批量生產(chǎn)前解決及縮短整個過程時間，保證新產(chǎn)品能高品質(zhì)低損耗、盡快地推向市場，已成為企業(yè)提升競爭力的利器。精益設(shè)計強調(diào)設(shè)計開發(fā)的“低損耗”，它包含二層含義：⑴57 將損耗及品質(zhì)問題盡可能在設(shè)試（設(shè)計試做）及量試（試量生產(chǎn)）階段暴露與解決。如此一來，開始大批量生產(chǎn)時，品質(zhì)問題少、損耗低。⑵縮短設(shè)計到開始批量生產(chǎn)的過程時間。為了實現(xiàn)精益設(shè)計所要求的“低損耗”，企業(yè)在開發(fā)設(shè)計過程中應(yīng)該進行以下工作：⑴并行開發(fā)⑵項目管理⑶進行完成度評價⑷開展品質(zhì)預(yù)測活動⑸應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)⑹模塊化設(shè)計⑺應(yīng)用電腦技術(shù)三．設(shè)計開發(fā)的七項工作1．并行開發(fā)在設(shè)計開發(fā)準(zhǔn)備階段，所有關(guān)聯(lián)部門共同參與，分別從自身角度提出問題及解決問題，是高品質(zhì)低損耗、快速設(shè)計是開發(fā)的關(guān)鍵。以設(shè)計部為中心，各部門從各自角度提出問題，以便設(shè)計部在設(shè)計中充分考慮生產(chǎn)、檢查、使用等方面可能存在的問題，及時修正設(shè)計，減少整個過程中的損耗。并且，將傳統(tǒng)的設(shè)計與試生產(chǎn)階段段合并為設(shè)計準(zhǔn)備階段，減少設(shè)計開發(fā)周期。2．項目管理57 各部門以設(shè)計部為中心，以齊頭并進的方式進行生產(chǎn)準(zhǔn)備，就能大大縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間，從而能讓新產(chǎn)品盡早投放市場。先于競爭對手投放市場是獲取高額利潤的有效方法。在設(shè)計開發(fā)中，項目管理圍繞的核心：⑴產(chǎn)品性能指標(biāo)⑵產(chǎn)品成本指標(biāo)⑶完成的進度（時間）指標(biāo)⑷標(biāo)準(zhǔn)類資料完成指標(biāo)項目管理的主要內(nèi)容：組織成員、各組織管理項目、推進的計劃、進度管理與溝通協(xié)調(diào)。各部門設(shè)計開發(fā)項目組整體計劃：開發(fā)日程計劃各部門分擔(dān)業(yè)務(wù)內(nèi)容管理指標(biāo)的目標(biāo)值項目管理的組織圖附件（企劃及技術(shù)資料）審核各部門準(zhǔn)備計劃NOYES確認(rèn)會進度管理實施報告實施審核審核NOYESNOYES57 3．完成度評價即是按一定的標(biāo)準(zhǔn)對某項工作進行評分，評分結(jié)果與預(yù)先設(shè)定某個值進行比較，從而得到完成的比例。評分結(jié)果好的狀態(tài)意味著完成度為100%。4．品質(zhì)預(yù)測5．應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)6．模塊化設(shè)計7．應(yīng)用電腦技術(shù)第十四章精益生產(chǎn)之品質(zhì)保證與傳統(tǒng)品質(zhì)管理不同，精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理強調(diào)事前預(yù)防不合格品的發(fā)生，要從操作者、機器、工具、材料和生產(chǎn)過程等方面保證不出現(xiàn)不良品。它強調(diào)從根源上保證品質(zhì)。一．品質(zhì)是實行精益生產(chǎn)的保證要全面實施精益生產(chǎn)，必須消除不良品。傳統(tǒng)的品質(zhì)管理方法主要依靠事后把關(guān)來保證品質(zhì)。實際上，因為錯檢或漏檢時有發(fā)生，即使經(jīng)檢查確定的合格品（批），也不能保證百分之百合格。且采用抽樣檢查得出的合格品（批）中通常都包含一定數(shù)量的不良品。精益生產(chǎn)給傳統(tǒng)的品質(zhì)管理增加了新的特色。它使“必要的工作”這一模糊概念變得十分清楚，大大提高了品質(zhì)管理的有效性?！氨匾墓ぷ鳌笔侵改切┰黾觾r值的活動。不增加價值的活動是應(yīng)該消除的，57 把不增加價值的工作做得再正確不但是不必要的，而且是浪費。二．品質(zhì)保證的5要素在現(xiàn)場，保證品質(zhì)的5要素：·人（Man）·材料（Material）·設(shè)備（Machine）·方法（Method）·信息（Iformation）·簡稱為4M1I，對4M1I精益生產(chǎn)是依表14-1要求的。要素精益生產(chǎn)之要素人素養(yǎng)·基礎(chǔ)教育·多能工材料源流管理設(shè)備防錯裝置化·TPM之設(shè)備保全方法生產(chǎn)同步化·作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化信息目視管理（看板等）防錯裝置化。即是讓錯誤不發(fā)生或即使發(fā)生了也能防止不良品流入下一道工序的方法。防錯裝置化對精益生產(chǎn)是十分重要的。防錯裝置化的實質(zhì)就是使正確的操作容易做，而錯誤的操作難以做或不能做。防錯裝置化不僅可用于生產(chǎn)品質(zhì)控制，而且可用于檢查和產(chǎn)品設(shè)計。因此，在品質(zhì)控制中，防錯裝置化與統(tǒng)計過程控制方法同樣重要。防錯裝置化對錯誤的防止有三種方式。分辨是“停止”、“57 防備”、“警報”?！安涣计贰钡臓顟B(tài)可分為“即將出現(xiàn)不良”與“已出現(xiàn)不良”2種?！凹磳⒊霈F(xiàn)不良”稱為“預(yù)知”，“已出現(xiàn)不良”稱為“檢知”（檢查后知道之意）。三．從事后把關(guān)變成事前預(yù)防是品質(zhì)管理工作從事后把關(guān)變成事前預(yù)防，必須使生產(chǎn)過程得到控制，需要做好兩件事：1.操作人員的參與；2.要解決問題。工人在操作過程中要收集必要的數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)問題，實行自檢。解決問題要采取正確的方式，正確的方式要求采用必要的診斷方法找出影響品質(zhì)的根本原因。是否找到根本原因有一個衡量標(biāo)準(zhǔn)：該問題是否重復(fù)出現(xiàn)。如果沒找到根本原因，不采取措施消除產(chǎn)生該種品質(zhì)問題的根本原因，則這種品質(zhì)問題一定會再現(xiàn)。錯誤的方式就是“病急亂投醫(yī)”，只求解決品質(zhì)問題，將能采取的方法都用上，不管是什么辦法真正起作用。結(jié)果，問題還可能出現(xiàn)。即使問題不再出現(xiàn)，也不知道是什么辦法使之不再現(xiàn)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：·操作者的更多的參與·統(tǒng)計過程控制·防錯裝置化要使操作人員參與維持控制狀態(tài)的活動，首先要使他們了解后面工序的要求。其次要有反饋機制，通過控制圖使工人了解工序是否處于控制狀態(tài)。第三要使工人懂得如何采取行動，糾正所出現(xiàn)的偏差。57 統(tǒng)計過程控制基本上是一種反饋控制機制，即通過過去的信息去控制將來的操作。反饋控制對精益生產(chǎn)是不夠的，應(yīng)該采取事前控制，即當(dāng)缺陷出現(xiàn)之前就采取行動，防止缺陷出現(xiàn)。統(tǒng)計過程控制方法一般適用于可以定量的場合。但生產(chǎn)控制中有更多的因素是非定量，是不能用統(tǒng)計方法進行控制的，這些就需要防錯裝置化。四．精益生產(chǎn)可以促進品質(zhì)的提高品質(zhì)是實行精益生產(chǎn)的保證。反過來，精益生產(chǎn)也可以促進品質(zhì)的提高。實行精益生產(chǎn)，需要一件才生產(chǎn)一件，當(dāng)加工過程出現(xiàn)問題時，可以立即得到反饋信息，立即采取糾正措施。下道工序是上道工序的用戶，是上道工序品質(zhì)最權(quán)威的檢驗者，而且實行的不時抽檢，是100%的檢查。這不僅取消了工序間的專職檢查，消除了這一不增加價值的活動，而且更徹底地保證品質(zhì)。另外，因為實施了防錯裝置化，當(dāng)某道工序出現(xiàn)質(zhì)量問題時，生產(chǎn)就會自動停下來。這種壓力迫使每個操作者保證品質(zhì)，防止繼續(xù)生產(chǎn)廢品，有利于找出問題的根本原因。五．設(shè)備保全良好的設(shè)備保全是實施精益生產(chǎn)不可或缺的部分。為了保證設(shè)備的可靠性，保持設(shè)備處于“健康狀態(tài)”，運行中不發(fā)生故障，需要對設(shè)備進行全面生產(chǎn)維護。其中預(yù)防維護非常重要。1．不當(dāng)?shù)脑O(shè)備維護觀念·壞了再修，沒壞不管它·花時間保養(yǎng)，效果不大57 ·慢慢修理，沒什么可急的·各自作戰(zhàn)，井水不犯河水·操作者只管做，維修員只管修·好用就用，不好用拉倒·設(shè)備沒有改良，人員不會成長·要知道故障總是難免的·設(shè)備全部定期大修、定時更換·全員參與生產(chǎn)維護沒必要2．全方位的維護觀念只有首先樹立正確的維護觀念，才能搞好設(shè)備管理。基于可靠性和經(jīng)濟性，操作人員和維修人員共同參與，相互協(xié)作，有針對性地結(jié)合定期保全、預(yù)知保全、事后保全、改良保全四種保全方式，進行有效設(shè)備管理，這種維護觀念就是全方位的維護觀念。保全：保證設(shè)備處于安全、穩(wěn)定的狀態(tài)。⑴定期保全所謂定期保全，就是在故障發(fā)生前周期性地對設(shè)備進行維護。定期保全分為TBM（TimeBasedMaintenance：時間基準(zhǔn)保全）和IR（Inspection＆Repair：定期點檢保全）二類。TBM是根據(jù)設(shè)備劣化周期，在周期結(jié)束前進行維護、維修的方式。IR是定期對設(shè)備進行分解、點檢，更換不良的部分的方式。⑵預(yù)防保全57 所謂預(yù)防保全，是指根據(jù)點檢與診斷的結(jié)果預(yù)知重要部件的壽命，當(dāng)部件充分接近壽命時才進行更換維護的方式。為了能早期發(fā)現(xiàn)異常癥狀，必須開發(fā)能預(yù)知設(shè)備優(yōu)劣化狀態(tài)的點檢與診斷的技術(shù)。預(yù)防保全也稱為CBM（ConditionBasedMaintenance：狀態(tài)基準(zhǔn)保全），根據(jù)測定劣化狀態(tài)測定的數(shù)據(jù)，進行解析，進而進行傾向管理。與TBM相比需要較高的保全技術(shù)與相應(yīng)的檢測儀器。⑶事后保全所謂事后保全是指機器設(shè)備機能降低，甚至出現(xiàn)故障后才進行修理、部件更換、維護的方式。與預(yù)防保全相比，事后保全方式通常用于價值不高的機器設(shè)備。⑷改良保全所謂改良保全，是指為了提高設(shè)備的信賴性（MTBF變長）、保全性（MTTR縮短）、安全性，對現(xiàn)有設(shè)備進行有計劃性的、主動的改良，從而減少劣化、故障，甚至免維護的保全方式。3．設(shè)備保全分擔(dān)六．精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標(biāo)精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標(biāo)成為不產(chǎn)生不良品的工廠。第十五章精益生產(chǎn)方式之推行要點與實例精益生產(chǎn)是生產(chǎn)管理上的一次革命，那種急功近利，要求“立竿見影”，短期內(nèi)就“大見成效”的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的思想的。57 精益生產(chǎn)的基本思想簡單，容易理解。但是，實現(xiàn)精益生產(chǎn)卻不是件容易的事。因為整個企業(yè)完全地實行精益生產(chǎn)幾乎要涉及企業(yè)的每一個部門，滲透到企業(yè)的每一項活動之中。精益是一項綜合的管理技術(shù)，它涉及到產(chǎn)品的設(shè)計，生產(chǎn)計劃的編制，機器的改造，設(shè)備的重新布置，生產(chǎn)的同步化、均衡化，設(shè)備的預(yù)防維修，人員的再培訓(xùn)等各方面的工作。任何一個環(huán)節(jié)不改進，精益生產(chǎn)的推行就可能受阻。一．推行要點1．推行5S管理對現(xiàn)場來說，任何一項管理都沒有5S管理效果來得快。不推行5S管理，難以實施精益生產(chǎn)。2．找好切入點在現(xiàn)場改善活動中遇到的最大問題是什么？有些人的觀念難以改變，意識僵化保守，總是抱著傳統(tǒng)的觀念在工作。精益生產(chǎn)所強調(diào)的是要透過不斷地改善活動，以提高企業(yè)的體質(zhì)，創(chuàng)造效益，持續(xù)發(fā)展。要改善必須要能改變現(xiàn)狀，改變?nèi)说挠^念，然后才能改變?nèi)说淖龇?、物的做法、機器的做法等等，也才能獲得成果。因此，從員工的意識轉(zhuǎn)變開始，逐步深化。究竟從哪里開始推行才能化解阻力？從縮短“切換時間”57 開始進行改善不失為可取之道。這樣做所面臨的意識問題較少，任何公司都可以采用，相對說來也較容易完成。所以也是導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式較好的切入點。以最容易做、最明顯的改善成果，使組織內(nèi)的每一位員工都能身臨其境感受到精益生產(chǎn)方式的威力，從而改變意識，建立十足的自信心，著對全面推行精益生產(chǎn)方式大有幫助。3．樣板區(qū)先行像TQC一樣，精益生產(chǎn)在實施方面還面臨著許多問題，這些問題都是因為員工由于抵觸而拒絕接受任何變化而產(chǎn)生的。因而對各階層管理者的教育十分必要。制定詳盡的初期試生產(chǎn)計劃，以樣板區(qū)先行（而不是整個工廠范圍內(nèi)全都突然地開始實施精益生產(chǎn)）是可取的。4．成立強有力的推行小組推行小組工作：·至少每周進行一次集中會議（1小時，最多2小時）·揭示改善事項（一目了然）·會議結(jié)束，去現(xiàn)場立即進行改善（到第二天上班時足夠）·改善事項一欄表要明確以下內(nèi)容：①改善成員②改善項目名③改善內(nèi)容④改善部門⑤改善擔(dān)當(dāng)者⑥應(yīng)完成日期⑦結(jié)果5．評價部門經(jīng)理的績效為了更好地推行精益生產(chǎn)方式，需要對各部門實施績效評價。六個指標(biāo)：57 ⑴改善。包括進行中的項目改善數(shù)，成本、生產(chǎn)率等管理項目的變化趨勢。⑵品質(zhì)、不良品率的降低、過程控制的提高以及獲得高品質(zhì)產(chǎn)品能力的提高。⑶進行均衡生產(chǎn)及在需要時提供必要零件能力。⑷部門庫存水平⑸支出不超預(yù)算⑹提高員工多方面的技能，以及員工參與改善的積極性及士氣。6．精益生產(chǎn)導(dǎo)入指引順序：意識改革5S管理流水線化生產(chǎn)系統(tǒng)單元生產(chǎn)拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)均衡化同步化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)7．心動不如行動一步一步地走，從量變到質(zhì)變第十六章精益生產(chǎn)與其他適者生存的市場經(jīng)濟環(huán)境：·高品質(zhì)、低成本、短交期·品種多元化57 ·生產(chǎn)量的急劇變化強化企業(yè)管理：·強化現(xiàn)場基礎(chǔ)管理：5S·統(tǒng)合企業(yè)資源管理：MRP（EPR）·應(yīng)對急劇變化：精益生產(chǎn)方式·挑戰(zhàn)極限：TPM一．MRP簡介員工未養(yǎng)成“有規(guī)定就按規(guī)定去做”的職業(yè)素養(yǎng)。1．物料需求計劃（MRP）與制造資源計劃（MRPⅡ）物料需求計劃（MaterialRequirementPlanning，MRP）20世紀(jì)60年代發(fā)展起來的一種計算物料需求量和需求時間的系統(tǒng)。.所謂“物料”,泛指原材料、在制品、外購件以及產(chǎn)品。最初的MRP僅僅對物料進行計劃，但隨著計算機能力的提高和應(yīng)用范圍的擴大，MRP涉及的領(lǐng)域也同時隨之拓寬。到20世紀(jì)80年代出現(xiàn)了既考慮物料又考慮資源的MRP，被稱之為MRPⅡ----制造資源計劃（MaterialResourcePlanning）。MRPⅡ不僅涉及物料，而且涉及生產(chǎn)能力和一切制造資源，是一種廣泛的資源協(xié)調(diào)系統(tǒng)。它代表一種新的生產(chǎn)管理思想，是一種新的組織生產(chǎn)方式。一個完整的MRPⅡ程序大約包括20個左右的模塊，這些模塊控制著整個系統(tǒng)：從訂貨錄入到作業(yè)計劃、庫存管理、財務(wù)、會計等等。MRP包含在MRPⅡ中。2．MRP可以在哪里應(yīng)用57 工業(yè)類型例子預(yù)期效益存貨型組裝由多種零部件構(gòu)成一個最終產(chǎn)品，然后完成品被存放到倉庫中以滿足顧客需求。例如：手表、工具、家電高存貨型加工產(chǎn)品是由設(shè)備制成而不是由零件組裝的。這些是標(biāo)準(zhǔn)的庫存項目，在接到客戶訂單之前已完工。例如：活塞環(huán)、電開關(guān)低訂單型組裝最終組裝是由顧客選擇的標(biāo)準(zhǔn)部件構(gòu)成的。例如：發(fā)動機、發(fā)電機高訂單型加工產(chǎn)品是使用設(shè)備根據(jù)客戶的訂單來制造，這是一般的工業(yè)訂單。例如：軸承、齒輪、扣釘?shù)陀唵涡椭圃熳罱K的組裝或加工完全取決于客戶的指定。例如：水輪發(fā)動機、重機械工具高流程作業(yè)鑄造、橡膠、塑料、特制紙、化學(xué)用品、油漆、酒食品等行業(yè)、中等3．MRP統(tǒng)一了企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動⑴營銷部門⑵生產(chǎn)部門那種認(rèn)為導(dǎo)入MRP就能使生產(chǎn)管理問題一掃而光的想法是不正確的⑶采購部門⑷財務(wù)部門⑸技術(shù)部門4．MRP的優(yōu)點·對市場需求的反應(yīng)加快·庫存減少·銷售價格降低·改變主計劃的能力增強·生產(chǎn)準(zhǔn)備和設(shè)備拆卸的費用降低57 ·空閑時間減少此外，MRP系統(tǒng)能夠：·提前通知管理人員，以便他們能在實際訂單下達(dá)之前看到計劃情況·指出何時應(yīng)加快精度，何時應(yīng)減慢進度·推遲或取消訂單·改變訂單的數(shù)量·提前或推遲訂單的交貨日期·輔助能力計劃⑴缺少高層管理人員應(yīng)承擔(dān)的義務(wù)⑵對MRP沒有一個正確的認(rèn)識⑶員工素養(yǎng)不夠一．精益生產(chǎn)、5S、TQC、TMP、MRP企業(yè)的管理體系或活動有許多，如：5S------提升人員素質(zhì)的利器（日本）MRP------制造資源計劃（美國）TQC------全面品質(zhì)管理（日本）TPM------全面生產(chǎn)管理（全員設(shè)備維護）（日本）TCM------全面成本控制（日本）MBO------目標(biāo)管理體系（美國）ISO9000------品質(zhì)管理體系（美國）57 MQM------現(xiàn)代品質(zhì)管理體系（日本）TQC------約束理論（以色列）各種管理體系（活動）與生產(chǎn)型企業(yè)的四大要素P（效率）、Q（品質(zhì)）、C（成本）、D（交期）的關(guān)系：世界級生產(chǎn)型企業(yè)4S企業(yè)（CS：客戶滿意ES：雇員滿意SS：社會滿意SS：股東滿意）持續(xù)改進高品質(zhì)、低成本、短交期的一流企業(yè)D交期JITTPMC成本TCMJITTQCTPMP效率JITTPMQ品質(zhì)MQMISOTQCTPM現(xiàn)場管理基礎(chǔ)：5SIE技術(shù)設(shè)備技術(shù)改善手法IE技術(shù)模擬技術(shù)約束理論QC手法設(shè)備技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化IE技術(shù)改善手法設(shè)備技術(shù)1．TQC與TPMTQC（TotalQualityControl）就是全面品質(zhì)管理或全面品質(zhì)控制，作為企業(yè)品質(zhì)改善的工具，在全世界得到了廣泛的應(yīng)用。TPM（TotalProductiveManagement）就是全面生產(chǎn)管理，1989年在日本誕生，因其令人咋舌的效果，讓世人震驚。TQC與TPM有什么異同？57 首先，TQC和TPM都以改善企業(yè)體質(zhì)和強化企業(yè)競爭力為目的，但其活動方式、活動內(nèi)容及各自的側(cè)重面不一樣，各具特色，因此說TQC活動和TPM活動是有區(qū)別的：·TQC的改善對象主要是產(chǎn)品和技術(shù)的品質(zhì)，而TPM活動的對象是設(shè)備及工廠的全部?！QC活動的著眼點是品質(zhì)的結(jié)果，即從已生產(chǎn)的不良出發(fā)，研究提高品質(zhì)的辦法并采取對策措施。而TPM活動的著眼點是對生產(chǎn)活動中設(shè)備或過程的控制，即通過對設(shè)備和過程的改善，從而達(dá)到預(yù)期的目標(biāo)?！QC活動達(dá)成目的的手段是統(tǒng)計管理手法及問題解決手法的廣泛應(yīng)用，而TPM活動達(dá)成目的的手段是通過現(xiàn)場活性化、設(shè)置設(shè)備的良好狀態(tài)的建立及生產(chǎn)活動的良好機制來實現(xiàn)。·TQC活動能幫助員工學(xué)會QC手法等管理技術(shù)，而TPM活動則能提高員工解決問題的能力、固有技術(shù)水平等?！QC活動主要依靠自發(fā)性的QC小組活動來進行對員工的自主性要求很高，而TPM活動則強調(diào)職務(wù)活動和小集團活動相結(jié)合，可以較好地解決TQC活動過程中推進力不足的問題?！QC活動的目標(biāo)主要是追求不良品率PPM值的降低，而TQC活動則是以追求所有損耗的徹底排除，即以追求零損耗為目標(biāo)。盡管TQC活動和TQC活動之間有諸如此類的不同，但是它們的最終目的卻是相同的，都是為了提高企業(yè)的管理水平，強化企業(yè)的競爭力。57 2．ISO9000與TQCISO9000標(biāo)準(zhǔn)系列是TQC活動之后出現(xiàn)的，但由于其擁有的文件化、標(biāo)準(zhǔn)化、可操作性強（應(yīng)該說是表面上）的特點使其后來居上，成為國際上品質(zhì)管理方面通用的標(biāo)準(zhǔn)。⑴TQC活動的特點①TQC活動以自主活動為主②TQC活動以解決產(chǎn)品品質(zhì)問題為主③TQC活動對象以制造業(yè)為主⑵ISO9000標(biāo)準(zhǔn)系列的特點①ISO9000標(biāo)準(zhǔn)強調(diào)有組織的職務(wù)活動②ISO9000標(biāo)準(zhǔn)有良好的可操作性③ISO9000標(biāo)準(zhǔn)有良好的可追溯性ISO9000系列注重于文件化、體系化，在現(xiàn)場活性化方面顯得不足。ISO9000標(biāo)準(zhǔn)化活動將現(xiàn)有的做法進行標(biāo)準(zhǔn)化，來維持現(xiàn)有的管理水平。ISO9000推行有多大的效果幾乎取決于推行人員（咨詢顧問師等）的現(xiàn)場實踐的經(jīng)驗。④“ISO”不代表產(chǎn)品品質(zhì)過關(guān)品質(zhì)體系認(rèn)證和產(chǎn)品品質(zhì)認(rèn)證MQM吸取了TQC和ISO9000兩者的優(yōu)點，已成為許多企業(yè)進一步提升品質(zhì)管理的選擇。2．精益生產(chǎn)與5S57 國內(nèi)許多企業(yè)通過了ISO9000，品質(zhì)管理上卻并沒有多少實質(zhì)性的提高；許多企業(yè)推行MRP失敗，許多規(guī)章制度形同虛設(shè)，這些與沒有推行5S管理有很大的關(guān)系。高品質(zhì)、低成本、短交期是生產(chǎn)型企業(yè)的競爭利器。4．精益生產(chǎn)與MQMMQM-----ModernQualityManagement5．精益生產(chǎn)與TPM基本概念基本技術(shù)精益生產(chǎn)IE技術(shù)TPM設(shè)備保全技術(shù)徹底排除浪費看板技術(shù)①不良、修理的浪費②加工的浪費③動作的浪費④搬運的的浪費⑤庫存的浪費⑥制造過多（早）的浪費⑦等待的浪費⑧管理的浪費改善技術(shù)七大浪費“0”目標(biāo)①故障②作業(yè)切換時間③刃具④起動⑤點點停/空轉(zhuǎn)⑥速度低下⑦不良、修理防患于未然·防止無意識差錯·預(yù)防勝于治療□保全預(yù)防（MP）□預(yù)防保全（MP）現(xiàn)場現(xiàn)物·看板·目視管理□改良保全（CM）□設(shè)備應(yīng)有的狀態(tài)□目視管理經(jīng)營及人本主義·構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)·多能工□TPM管理看板□自主保全□災(zāi)害0、故障0、不良06．精益生產(chǎn)與MRPMRP與精益生產(chǎn)各有優(yōu)點。57 57