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《tps在廣汽豐田物流系統(tǒng)的應(yīng)用及借鑒意義》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在工程資料-天天文庫。
1、TPS在廣汽豐田物流系統(tǒng)的應(yīng)用及借鑒意義摘要：豐田汽車公司源于物流平準(zhǔn)化的持續(xù)改善凝結(jié)成TPS，TPS在豐田汽車公司的全面應(yīng)用使其得到快速發(fā)展，全球掀起學(xué)習(xí)TPS的浪潮。TPS在廣汽豐田物流系統(tǒng)的成功運用，使生產(chǎn)得到有效保障，現(xiàn)場運行有條不紊，做到了安全、質(zhì)量、環(huán)境保護(hù)、5S和成本等各方面的精益，有著非常值得學(xué)習(xí)的地方。希望本文能為學(xué)習(xí)TPS的企業(yè)和個人有所給力。1.引言長期以來，豐田一直將物流管理、營銷管理及財務(wù)管理等同視之為核心管理技術(shù)。豐田物流企劃部的員工自豪地說：“TPS（ToyotaProductionSystem，豐田生產(chǎn)體系）的發(fā)展史就是一部物流發(fā)展的歷史?！比?/p>
2、本物流協(xié)會前會長、豐田前總經(jīng)理、現(xiàn)董事長張富士夫（TPS的創(chuàng)始人大野耐一的弟子之一，曾參與創(chuàng)建TPS）曾擔(dān)任豐田生產(chǎn)管理部物流管理室的第一任室長，由有物流管理從業(yè)背景的人出任企業(yè)最高管理者在世界汽車界也是絕無僅有的，足見豐田汽車公司對物流的重視和物流在TPS中的重要性。本文描述的物流系統(tǒng)是指按照采購訂單有組織地將零部件從供應(yīng)商以多種物流服務(wù)方式輸送至汽車生產(chǎn)工廠指定位置暫時停放及卸貨，并有序、準(zhǔn)確地向生產(chǎn)車間進(jìn)行零部件上線，以及完成汽車生產(chǎn)后商品車運輸管理的整個物流過程。廣汽豐田汽車有限公司（以下簡稱GTMC）的物流模式，是基于TPS思想構(gòu)筑的物流管理體系，用計算機(jī)系統(tǒng)輔以人
3、的智慧制定切實可行、精益的物流計劃，用最簡單和容易理解的方式在最恰當(dāng)?shù)臅r間把恰到好處的作業(yè)指令在最恰當(dāng)?shù)膱鏊鶄鬟f給每一個合格作業(yè)人員（即JIT的作業(yè)指令，或稱恰到好處的作業(yè)指令），其形式上可以是指示牌、作業(yè)指示書等作業(yè)指令和附著在物品或器具上的看板或其他形式的管理道具，很多看板可以及時暴露問題。當(dāng)工作條件恰當(dāng)，工作內(nèi)容簡單、易于執(zhí)行可以及時發(fā)現(xiàn)不良，整個系統(tǒng)的每個人都知道什么時間干什么，工作時間被安排得有條不紊、忙而不亂時，全面徹底的包含各管理要素的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（安全、質(zhì)量、環(huán)境保護(hù)、5S和成本等）就能使各方面都做到最精益。如物流系統(tǒng)的YARD、P鏈、PC棚、看板等都堪稱TPS的
4、經(jīng)典運用。在TPS思想的指導(dǎo)下，GTMC得以快速發(fā)展，現(xiàn)地（指中國本地）管理人員和員工也得到快速成長。中外專家根據(jù)中國地大物博和消費現(xiàn)狀率先開發(fā)出“銷售·物流整合管理系統(tǒng)”（通稱SLIM：SalesLogisticsIntegratedManagement），SLIM旨在將制造物流與營銷管理銜接起來，從生產(chǎn)計劃到整車制造、下線在庫、發(fā)車運輸、到店交付、客戶交車的全過程進(jìn)行“可視化”管理，該系統(tǒng)正在向豐田全球其他企業(yè)進(jìn)行推廣。現(xiàn)任豐田汽車公司總經(jīng)理豐田章男將其稱為21世紀(jì)的看板管理和新一代的TPS。由此可見，TPS在中國不但可以生存，更可以發(fā)展，并為TPS添加新的元素。2．TP
5、S及其思想在物流系統(tǒng)的表現(xiàn)形式豐田汽車公司于1937年由豐田喜一郎創(chuàng)立，當(dāng)時日本勞動生產(chǎn)率是美國的1/9，1945年8月15日（日本戰(zhàn)敗日）豐田喜一郎提出：“要三年趕上美國！否則，日本的汽車工業(yè)就建立不起來”。大野耐一認(rèn)為：并不是美國人付出了日本人十倍的體力，一定是日本人生產(chǎn)中存在著嚴(yán)重的浪費和不合理現(xiàn)象，需要徹底消除浪費。他在工廠車間運用工業(yè)工程的手法發(fā)現(xiàn)很多問題，如原材料到貨不均衡導(dǎo)致忙閑不均、不必要的庫存、產(chǎn)品質(zhì)量不合格等，這些問題造成了很多浪費。通過推進(jìn)拉動式生產(chǎn)并實施“根據(jù)生產(chǎn)計劃，用看板及時、準(zhǔn)確地下達(dá)作業(yè)指令，后工序在必要的時間去上工序取必要數(shù)量的產(chǎn)品”、“自働
6、化”（絕對不能翻譯成“自動化”，“働”原本是中文漢字，豐田賦予的含義見表一）等一系列措施，使問題可視化并得到及時改善，這一改善體系逐步被總結(jié)成TPS。但在TPS使用范圍擴(kuò)大的過程中，因為思想沖突，豐田內(nèi)部很多部門領(lǐng)導(dǎo)都不理解其思想，甚至到豐田喜一郎處強(qiáng)烈投訴這一管理體系。結(jié)合勞資糾紛等原因豐田喜一郎主動辭職承擔(dān)了“高層干部的責(zé)任”，并承攬了針對大野耐一的指責(zé)使其能順利展開工作。直到1963年，借著豐田推進(jìn)TQM的東風(fēng)，時任副總經(jīng)理的大野耐一才在工廠、經(jīng)銷商、供應(yīng)商全面推行TPS，前后花了20年時間。自上世紀(jì)七十年代起，日本經(jīng)濟(jì)長期處于低增長狀態(tài)，但在全面應(yīng)用TPS19年之后，
7、1982年豐田汽車公司卻取得了驕人的業(yè)績，勞動生產(chǎn)率是通用的9.17倍，人均利潤是通用的10倍。此時TPS引起了全世界的關(guān)注，豐田因此成為日本制造業(yè)的標(biāo)桿，引領(lǐng)日本經(jīng)濟(jì)快速發(fā)展，大野耐一在日本也被冠以“日本復(fù)活之父”、“生產(chǎn)管理的教父”等桂冠。表1：豐田對TPS的定義豐田對自働化的解釋：賦予機(jī)器人的智慧（帶發(fā)現(xiàn)異常自動停止裝置的機(jī)器）。因為很多工作由人完成，筆者添加解釋：賦予人機(jī)器的標(biāo)準(zhǔn)化能力。（歷史故事：豐田汽車公司的前身是豐田喜一郎的父親豐田佐吉先生創(chuàng)立的豐田紡織公司，豐田佐吉先生為了解決其母親手動
