熟料質(zhì)量控制及煅燒方面影響因素

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1、培訓(xùn)材料之三熟料質(zhì)量控制及煅燒方面的影響因素一、熟料質(zhì)量控制的重要性1、熟料質(zhì)量是確保水泥質(zhì)量的核心，熟料質(zhì)量達(dá)不到要求，難以磨制優(yōu)質(zhì)的水泥產(chǎn)品。其中配料和煅燒是決定熟料質(zhì)量的關(guān)鍵。2、從生料到熟料，是一個(gè)化學(xué)反應(yīng)過程?；瘜W(xué)反應(yīng)，最基本的核心就是要求參與化學(xué)反應(yīng)的物質(zhì)間的比例要滿足理論要求。參與化學(xué)反應(yīng)的某一物質(zhì)的量，不得過剩或不足，否則，化學(xué)反應(yīng)形成的結(jié)果，不是當(dāng)初設(shè)計(jì)的結(jié)果。因此，熟料生產(chǎn)過程實(shí)際上要求是很精細(xì)的，不是表面上的那種粗糙現(xiàn)象。3、設(shè)計(jì)合理的熟料率值，通過良好的煅燒，才能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的水泥熟料。二、現(xiàn)代水泥干法生產(chǎn)線與傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)線的區(qū)別、產(chǎn)量

2、的影響1、原料磨工藝變化現(xiàn)代水泥企業(yè)，以節(jié)能高效為主要導(dǎo)向，裝備和工藝流程日益簡(jiǎn)化和高效。2、原料磨由過去的球磨機(jī)改為現(xiàn)代立磨，原料磨工藝裝備的改變，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響。3、球磨機(jī)的工藝特點(diǎn)，決定了生料細(xì)度更加均勻，900孔細(xì)度小，只在3.0%以內(nèi)，1800孔細(xì)度在12%以內(nèi)。立磨的生料細(xì)度粗，900孔細(xì)度在6.0-8.0%，1800孔細(xì)度在22%左右。14/14由上看出，現(xiàn)代水泥工業(yè)改成立磨后，生料的顆粒級(jí)配產(chǎn)生了較大的變化，立磨的生料粗大顆粒占比例明顯上升，中等顆粒的比例，也較球磨機(jī)增加了一倍。4、現(xiàn)代水泥工業(yè)、細(xì)度標(biāo)準(zhǔn)的變化。80年代，國(guó)家旋窯管理規(guī)程對(duì)

3、細(xì)度有控制要求，最開始的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定生料細(xì)度小于等于10%，作為一次水泥工藝管理的標(biāo)準(zhǔn)來執(zhí)行，其后更改為12%。后來隨著先進(jìn)水泥工藝發(fā)展，生料細(xì)度作為一次過程控制指標(biāo)，不再?gòu)?qiáng)制執(zhí)行，由企業(yè)根據(jù)自身生產(chǎn)需要自行控制。質(zhì)量體系認(rèn)證，也將細(xì)度標(biāo)準(zhǔn)作為企業(yè)自行制定來審核，細(xì)度標(biāo)準(zhǔn)被企業(yè)自身不斷放松標(biāo)準(zhǔn)。按照現(xiàn)行立磨的生產(chǎn)工藝，生料細(xì)度按10%、12%、16%等等標(biāo)準(zhǔn)，已經(jīng)無法滿足當(dāng)前立磨工藝的要求，根據(jù)立磨的特點(diǎn)及與窯的產(chǎn)能關(guān)系，細(xì)度只能控制在20-22%之間,即使控制較好的工廠細(xì)度也在8左右。但是,目前的細(xì)度控制指標(biāo)，不表示細(xì)度粗對(duì)煅燒沒有影響。5、原料立磨生料偏粗，

4、對(duì)煅燒配料過程的影響。立磨工藝的使用，生料細(xì)度的變化，在配料過程中，已經(jīng)有了明顯的變化，并且對(duì)配料的穩(wěn)定性，產(chǎn)生了較大的影響。以原寧國(guó)水泥廠一線4000噸窯為例，原寧國(guó)水泥廠一線窯配套原料磨系統(tǒng)是球磨機(jī)，生料細(xì)度一直在10%以內(nèi)，后來逐漸放寬到12%和16%。14/14最顯著的區(qū)別在于原料磨停機(jī)后，出窯熟料KH下降，一般由0.89下降到0.86。這符合理論計(jì)算值，因?yàn)橛忻夯覔饺搿６覀儸F(xiàn)代水泥窯，使用立磨的系統(tǒng)，原料磨停機(jī)后，熟料KH由0.89上升到0.91，不得不采用增加搭配煤的比例或其他手段來調(diào)整，這不僅是池州存在這個(gè)問題，所有的基地，都大致存在這個(gè)問題

5、，給生產(chǎn)控制帶來較大的麻煩增加了控制難度。因?yàn)樵夏ナ且A(yù)檢修的，運(yùn)轉(zhuǎn)率不可能跟窯一樣達(dá)到92%。6、立磨系統(tǒng)停機(jī)后，出窯熟料成份偏高的原因：從理論上說，原料磨停機(jī)后，熟料成份應(yīng)該下降，因?yàn)榛鼗抑性黾恿嗣夯业膿饺肓?。但?shí)際結(jié)果是回灰成份很高，回灰中的生料KH達(dá)到1.2以上，原因在哪里？主要原因就是立磨生料的顆粒結(jié)構(gòu)變化，大顆粒偏多，其中硅質(zhì)材料，像砂巖，易磨性差，粗顆粒大部分是硅質(zhì)材料。在預(yù)熱器系統(tǒng)產(chǎn)生顆粒分配。粒大顆?；救敫G內(nèi)，而較細(xì)的顆粒出預(yù)熱器被回收，這部分回灰主要是含鈣較高的成份，其生料KH達(dá)1.2以上，導(dǎo)致磨長(zhǎng)時(shí)間不開，窯內(nèi)熟料成份越來越高。曾經(jīng)

6、做過一個(gè)試驗(yàn)，生料KH1.05，將該生料通過0.08mm方孔篩進(jìn)行篩余沖洗，將粗粉留下烘干化學(xué)分析，結(jié)果粗粉的生料KH只有0.80左右，這說明生料中不同的顆粒級(jí)配，其化學(xué)成份是有很大的差別的。7、立磨系統(tǒng)對(duì)窯煅燒影響的調(diào)控方法：14/14立磨系統(tǒng)入窯生料經(jīng)過預(yù)熱器后，有分級(jí)現(xiàn)象，導(dǎo)致回灰成份偏高，如何控制好入窯生料成份穩(wěn)定，保持出窯熟料率值穩(wěn)定，最有效的方法是磨機(jī)長(zhǎng)時(shí)間的預(yù)檢修，必須事先與質(zhì)量部門進(jìn)行溝通，確定具體的停磨時(shí)間。質(zhì)量控制采用提前三小時(shí)，對(duì)出磨生料成份進(jìn)行預(yù)先調(diào)整，此期達(dá)到磨停后，入窯生料成份變化不大，滿足出窯熟料率值要求，當(dāng)然，提前控制幾個(gè)小時(shí)

7、，取決于均化庫(kù)的料位，均化庫(kù)料位越高，要求超前降生料的時(shí)間越長(zhǎng)。三、煤磨系統(tǒng)由球磨機(jī)改為立磨系統(tǒng)后，對(duì)熟料煅燒的影響1、傳統(tǒng)的水泥廠，煤磨系統(tǒng)是球磨機(jī)，煤粉細(xì)度基本在5%以下（1800孔）而現(xiàn)代立磨系統(tǒng)，煤粉細(xì)度基本在12%左右，最顯著的影響是煤粉細(xì)度變粗后，著火點(diǎn)溫度要求高、火焰變長(zhǎng)，要求煤質(zhì)優(yōu)良，否則不易煅燒，立磨無法使用劣質(zhì)煤，只能用燃燒性能較好的。優(yōu)質(zhì)煤揮發(fā)份在22%以上。因此，后期新建的企業(yè)，煤磨選型又回歸到球磨。但初期的立磨,確實(shí)對(duì)熟料質(zhì)量的控制產(chǎn)生了較大的影響.以上是從新型干法線裝備方面的變化,來談?wù)剬?duì)熟料質(zhì)量控制和煅燒的影響.四、熟料質(zhì)量管理

8、需要掌握的要點(diǎn)1、選擇好適合的生、熟料率值生熟料率值