埋弧焊缺陷產(chǎn)生原蠔頭樂狗椒埋弧焊缺陷產(chǎn)生原因和防止方法aspan class=

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1、埋弧焊缺陷產(chǎn)生原因和防止方法2007-07-2015:47:46

2、分類：焊接缺陷及對策

3、字號埋弧焊缺陷產(chǎn)生原因和防止方法，見表1。缺陷產(chǎn)生原因防止焊縫金屬內(nèi)部裂紋(1)焊絲和焊劑匹配不當(母材中含碳量高時，熔敷金屬中的Mn少)(2)熔池金屬急劇冷卻，熱影響區(qū)的硬化(3)多層焊的第一層裂紋由于焊道無法抗拒收縮應力而造成(4)沸騰鋼產(chǎn)生硫帶裂紋(熱裂紋)(5)不正確焊接施工，接頭拘束大(6)焊道形狀不當，焊道高度比焊道寬度大(梨形焊道的收縮產(chǎn)生的裂紋)(7)冷卻方法不當(1)焊絲和焊劑正確匹配，母材含碳量高時要預熱時要預熱(2)焊接電流增加，減少焊接速度，母材預熱(3)第一

4、層焊道的數(shù)目要多(4)用G50XUs—43組合(5)注意施工順序和方法(6)焊道寬度和深度幾乎相當，降低焊接電流，提高電壓(7)進行后熱氣孔(在熔池內(nèi)部的氣(1)接頭表面有污物(2)焊劑的吸潮(3)不干凈焊劑(刷子毛的混入)(1)接頭的研磨、切削、火焰烤、清掃(2)150～300℃lh烘干(3)收集焊劑時用鋼絲刷孔)夾渣(1)下坡焊時，焊劑流入(2)多層焊時，在靠近坡口側面添加焊絲(3)引弧時產(chǎn)生夾渣(附加引弧板時易產(chǎn)生夾渣)(4)電流過小，對于多層堆焊，渣沒有完全除去(5)焊絲直徑和焊劑選擇不當(1)在焊接相反方向，母材水平放置(2)坡口側面和焊絲之間距離，至少要保證

5、大于焊絲直徑(3)引弧板厚度及坡口形狀，要與母材保持一樣(4)提高電流，保證焊渣充分熔化(5)提高電流、焊接速度未熔透（熔化不良）(1)電流過小(過大)(2)電壓過大(過小)(3)焊接速度過大(過小)(4)坡口面高度不當(5)焊絲直徑和焊劑選擇當(1)焊接條件(電流、電壓、焊接速度)選適當(2)平定命適的筍口甲高度(3)選定合適焊絲直徑和焊劑的種類缺陷產(chǎn)生原因防止焊縫金屬咬邊(1)焊接速度太快(2)襯墊不合適(3)電流、電壓不合適(4)電極位置不當(平角焊場合)(1)減小焊接速度(2)使襯墊和母材貼緊表面(3)調(diào)整電流、電壓為適當值(4)調(diào)整電極位置焊瘤(1)電流過大(

6、2)焊接速度過慢(3)電壓太低(1)降低電流(2)加快焊接速度(3)提高電壓余高過大(1)電流過大(2)電壓過低(3)焊接速度太慢(4)采用襯墊時，所留間隙不足(5)被焊物件沒有放置水平位置(1)降低電流(2)提高電壓(3)提高焊接速度(4)加大間隙(5)被焊物件置于水平位置余高過小(1)電流過小(2)電壓過高(3)焊接速度過快(4)被焊物件未置于水平位置(1)堤高焊接電流(2)降低電壓(3)降枉焊接速度(4)把被焊物件置于水平位置余高過窄(1)焊劑的散布寬度過窄(2)電壓過低(3)焊接速度過快(1)焊劑散布費度加大(2)提高電壓(3)降低焊接速度焊道表面不光滑(1)焊

7、劑的散布高度過大(2)焊劑粒度選擇不當(1)調(diào)整散布高度(2)選擇適當電流表面壓坑(1)在坡口面有銹、油、水垢等(2)焊劑吸潮(3)焊劑散布高度過大(1)清理坡口面(2)t50—300℃烘干1h(3)調(diào)整焊劑堆敷高度人字形壓痕(1)坡口面有銹、油、水垢等(2)焊劑的吸潮(燒結型)(1)清理坡口面(2)150～300℃，烘干1h