奧斯麥特爐

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1、澳斯麥特爐煉錫工藝與生產(chǎn)實踐宋興誠黃書澤(云南錫業(yè)集團有限責(zé)任公司，云南個舊661000)[摘要】簡要描述了云錫集團引進澳斯麥特爐取代原有的反射爐、電爐等錫精礦還原熔煉爐的工藝過程和對配套的工序進行全面的技術(shù)改造后形成的新的煉錫系統(tǒng)，以及試生產(chǎn)的實踐。[關(guān)鍵詞】澳斯麥特技術(shù)；錫冶煉；工藝；試生產(chǎn)[中圖分類號】TF814[文獻標(biāo)識碼】B[文章編號】1002—8943(2003)02—0015—071、前言澳大利亞澳斯麥特技術(shù)(AusmeltTechnology)也被稱為頂吹沉沒噴槍熔煉技術(shù)(topsub

2、mergedlancetechnology)，它是由澳大利亞澳斯麥特公司在賽羅熔煉技術(shù)(SirosmeltTechnology)基礎(chǔ)上開發(fā)成功的有色金屬強化熔煉技術(shù)。1999年通過反復(fù)論證，云錫公司決定引進澳斯麥特技術(shù)，用一座澳斯麥特爐取代所有的錫精礦還原熔煉反射爐和電爐。并對錫精礦還原熔煉車間及其配套工序和設(shè)施進行全面改造，使云錫公司的整體錫冶煉技術(shù)達到世界領(lǐng)先水平。工程于20o0年11月1日破土動工，2002年4月11日點火烘爐，4月18日煉出第一爐錫，5月14日完成引進合同規(guī)定的對澳方的72h驗

3、收指標(biāo)考核，正式驗收。5月20日澳方人員撤離現(xiàn)場，轉(zhuǎn)入試生產(chǎn)階段。在試生產(chǎn)過程中，利用云錫長期積累的豐富經(jīng)驗，除很快掌握了基本操作外，還對澳方提供的爐渣渣型、噴槍風(fēng)煤比、二次燃燒(套筒)風(fēng)等工藝條件進行了調(diào)整和改進的探索，取得顯著成效，多項指標(biāo)超過了澳方人員指導(dǎo)熱調(diào)試階段的水平，各項技術(shù)指標(biāo)全面達到或超過設(shè)計指標(biāo)。因爐襯損壞，9月3日停爐整改至此第一爐期結(jié)束，期間連續(xù)運行了303周期(爐)，共處理錫物料24731．159t，產(chǎn)出粗錫9139．52t，爐床能力達到14．62t／(m·d)，粗錫品位在90

4、％以上；共發(fā)電715．68萬kW·h，日發(fā)電量已達90000kW·h，基本滿足澳斯麥特系統(tǒng)用電需要；熔劑率接近零，充分體現(xiàn)了澳斯麥特爐煉錫系統(tǒng)優(yōu)質(zhì)、高效、節(jié)能、低消耗的特點。但同時也暴露出諸如因煙塵量過大致使錫直收率低，收塵系統(tǒng)不適應(yīng)等問題。停爐后除更換渣線附近的耐火磚外，同時針對發(fā)現(xiàn)的問題進行了全面整改。本文對云錫澳斯麥特爐煉錫工藝以及在第一爐期內(nèi)的試生產(chǎn)的實際情況作一簡要的描述。2澳斯麥特爐煉錫系統(tǒng)的組成澳斯麥特爐煉錫系統(tǒng)由煉前處理、配料、澳斯麥特爐、余熱發(fā)電、收塵與煙氣治理、冷卻水循環(huán)、粉煤供應(yīng)

5、和供風(fēng)系統(tǒng)等8個部分組成(見圖1)。2．1澳斯麥特?zé)掑a爐澳斯麥特爐是一個高8．6m、外徑5．2m、內(nèi)徑4．4m的鋼殼圓柱體，上接呈收縮的錐體部分。圓錐體通過過渡段與余熱鍋爐的垂直上升煙道連接，爐子總高約12m，爐子內(nèi)壁全部襯砌優(yōu)質(zhì)鉻鎂磚。爐頂為傾斜的平板鋼殼，內(nèi)襯帶鋼纖維的高鋁質(zhì)澆注料，其上分別開有噴槍口、進料口、備用燒咀口和取樣觀察口。在爐子底部則分別開有相互成90゜角的錫排放口和渣排放口，渣口比錫口高出200mm。熔煉過程中，經(jīng)潤濕混捏的物料從爐頂進料口加入熔池，燃料(粉煤)和燃燒空氣以及為燃燒過

6、剩的含CO、C和SnO、SnS等的二次燃燒風(fēng)均通過插入熔池的噴槍噴入。當(dāng)更換噴槍或因其它事故需要提起噴槍時，則從備用燒咀口插入。備用燒咀以柴油為燃料。噴槍是澳斯麥特技術(shù)的核心，它由特殊設(shè)計的三層同心套管組成，中心是粉煤通道，中間是燃燒空氣，最外層是套筒風(fēng)。噴槍被固定在可上下運行的噴槍架上，工作時隨爐況的變化由DCS系統(tǒng)或手動控制上下移動。澳斯麥特爐煉錫分三個階段周期性進行：(1)熔煉階段。錫精礦還原熔煉溫度1150℃左右，連續(xù)6h不間斷加入物料，最終熔池深度1．2m，爐渣含錫約15％。其間放粗錫三次，

7、粗錫放入爐前錫鍋，經(jīng)適當(dāng)冷卻撈出浮渣后泵入錫罐車，送精練車間處理。放完第三次粗錫后，進入渣還原階段。(2)渣還原階段。加入還原煤，對爐渣進行深度還原，使?fàn)t渣含錫由15％降到5％左右。這時熔池溫度上升到1250℃，持續(xù)時間約1h。(3)排渣階段。還原階段結(jié)束后，停止加入一切物料，提起噴槍，開渣口排出爐渣，用渣包運送煙化爐處理，直到渣池深度下降到350innl左右為止；渣還原階段生成的高鐵錫合金則留在爐內(nèi)參與下階段反應(yīng)。上述過程全部DCS系統(tǒng)自動控制。包括各種物料的配比、噴槍的風(fēng)煤比及鼓風(fēng)量、燃燒空氣過剩

8、系數(shù)、噴槍進入爐內(nèi)程序、噴槍高度、爐內(nèi)溫度和負(fù)壓等參數(shù)的檢測，控制，記錄以及備用燒咀的升降等，也包括對余熱鍋爐的狀況(蒸氣量、蒸氣溫度、蒸氣壓力等)，煙氣處理系統(tǒng)各工序的進出口溫度和壓力等監(jiān)測。整個熔煉過程基本實現(xiàn)自動控制。2．2煉前處理系統(tǒng)個舊地區(qū)相當(dāng)一部分錫精礦中含有大量的As、S和Fe(具體成分見表1)，如將這部分精礦直接進行熔煉，會產(chǎn)生大量的浮渣(如硬頭、離析渣、鍋渣、炭渣和鋁渣等)和煙塵，使粗錫質(zhì)量下降和大量的錫在流程中反復(fù)循環(huán)。這不但降低了熔