精益車間布置、設(shè)計(jì)課件.ppt

《精益車間布置、設(shè)計(jì)課件.ppt》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在教育資源-天天文庫。

1、樂心醫(yī)療電子股份有限公司——預(yù)祝袖帶車間生產(chǎn)/管理進(jìn)步！醫(yī)療事業(yè)部·袖帶車間診斷報(bào)告（簡版）——鄧智勇2016.04.11一診斷說明目錄CONTENTS總體評價(jià)四解決方案六推進(jìn)計(jì)劃附件：合作說明二五六現(xiàn)狀問題三一.診斷說明１）生產(chǎn)診斷的目的以袖帶、血壓計(jì)包生產(chǎn)流程、工序編排、物流走向等為對象，把握生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)際情況，提供今后需要改善的課題。２）診斷場所以車間、倉庫為對象進(jìn)行診斷。３）診斷的推進(jìn)方法生產(chǎn)診斷2016-4.5~11再調(diào)查團(tuán)隊(duì)討論現(xiàn)場診斷確認(rèn)點(diǎn)檢表調(diào)研表診斷報(bào)告書總結(jié)改善課題診斷的順序診斷點(diǎn)檢表診斷準(zhǔn)備調(diào)研輸出1、精益生產(chǎn)整體規(guī)劃2、生產(chǎn)周期縮短3、在制品庫存降低

2、4、生產(chǎn)效率提升總結(jié)匯報(bào)【診斷要素】1、工廠基本2、生產(chǎn)效率3、品質(zhì)4、生產(chǎn)管理5、物流管理1）診斷要素說明◇車間基本發(fā)現(xiàn)影響車間基礎(chǔ)生產(chǎn)運(yùn)營的因素◇生產(chǎn)效率調(diào)查影響生產(chǎn)效率的問題◇品質(zhì)是否徹底貫徹品質(zhì)方針，是否具備完整品質(zhì)體系◇生產(chǎn)管理把握生產(chǎn)管理系統(tǒng)，從接到訂單開始到交貨為止的整個(gè)一系列活動(dòng)◇物流管理把握車間整體的物流管理實(shí)際情況一.診斷說明2）評估風(fēng)險(xiǎn)說明◇以下評估內(nèi)容及分析報(bào)告的關(guān)注點(diǎn)是問題，不意味著對現(xiàn)有管理的全盤否定?！笳麄€(gè)評估時(shí)間較短，所獲知的資料不夠全面，因此診斷報(bào)告中的部分問題可能帶有主觀性、局部性，在此基礎(chǔ)上提出的問題解決思路也有待完善。物流管理生產(chǎn)效

3、率生產(chǎn)管理品質(zhì)工廠基本二.總體評價(jià)通過評估，工廠（袖帶車間）整體精益現(xiàn)場得分33.0分（標(biāo)桿對比：豐田2016年現(xiàn)場100分）。整體印象：車間布局/物流路線較為混亂、生產(chǎn)模式較為陳舊、生產(chǎn)效率偏低、原材料周轉(zhuǎn)時(shí)間長、5s現(xiàn)狀差、價(jià)值流周期長……025755033.060.0100現(xiàn)狀6個(gè)月后標(biāo)桿線豐田工廠基本品質(zhì)生產(chǎn)效率物流管理生產(chǎn)管理25'15'10'30'20'18個(gè)月后全廠77.8100二.總體評價(jià)三.重點(diǎn)問題：生產(chǎn)效率生產(chǎn)線效率如何？生產(chǎn)過程Process順暢嗎？搬運(yùn)距離是否可以縮短？作業(yè)人員是否可以減少？作業(yè)時(shí)間是否可以縮短？是否有異常影響停線？123有價(jià)值的作

4、業(yè)多嗎？三.重點(diǎn)問題：生產(chǎn)效率?設(shè)備性能老化，開料產(chǎn)能瓶頸、壓合時(shí)受刀模、氣壓、片料數(shù)量、材質(zhì)局限，敲打模具、片料損耗（壓痕、滑絲等質(zhì)量問題）大?片料缺乏合適容器存放和缺少固定擺放位置，將物料擱置在工作臺(tái)上，需不斷轉(zhuǎn)移、清理?缺少產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定，超過標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的作業(yè)未予以改善?卷料尺寸標(biāo)定、疊放數(shù)量（層數(shù)）、壓合大小均需人工操作，校對時(shí)1人等待?反復(fù)的拉扯、定位、切割卷料及疊放、運(yùn)移片料，并時(shí)常進(jìn)行數(shù)量清點(diǎn)?自行取料、搬運(yùn)，換線時(shí)造成停線10~15分鐘/次?自行取料、分料和搬運(yùn)，影響作業(yè)節(jié)拍；?檢驗(yàn)動(dòng)作多生產(chǎn)效率＝投入時(shí)間產(chǎn)量工序周期不均及跳躍式排布行成的等待、周轉(zhuǎn)時(shí)間浪

5、費(fèi)沒有固定量化實(shí)際情況間接標(biāo)準(zhǔn)外效率低無價(jià)值作業(yè)少模具性能/故障5%疲勞寬放不合格品清理閑談、交流、低效工作5%無效工作及等待30%搬運(yùn)長距離取料分料檢驗(yàn)10%有價(jià)值作業(yè)（裁片）40%本內(nèi)容是以裁床開料工序（2人）為抽樣分析對象，統(tǒng)計(jì)100次。合格品清理10%價(jià)值作業(yè)調(diào)查三.重點(diǎn)問題：車間布局/物流路線生產(chǎn)過程順暢嗎？是否可以縮短搬運(yùn)距離、減少作業(yè)時(shí)間和人數(shù)？從整理物流來看，車間與倉庫的物流距離較長、路線較迂回，總體布局不夠流暢。存在以下必須改善問題：1、開料工序與成品包裝工序集中在相鄰區(qū)域，物流通道受限，必然會(huì)產(chǎn)生物料、待加工物料、成品堆積、物流通道受阻。2、工藝路線流

6、暢，車間設(shè)備、工序跳躍式迂回布置，導(dǎo)致在制品（批次）生產(chǎn)無節(jié)拍/周期性。3、制程品質(zhì)判定？？？4、在制品周轉(zhuǎn)時(shí)間、人員、周轉(zhuǎn)器械？？？三.問題：生產(chǎn)效率車間物流/生產(chǎn)工藝效率分析（以袖帶為例）現(xiàn)象：1、物流路徑長、物流交叉/反復(fù)；2、開料、高周波、車縫、包裝工序被分段，在制品庫存多3、物料堆積，找料、分揀時(shí)間長，員工周轉(zhuǎn)頻率多改善方向：1、流程化(標(biāo)準(zhǔn)化單件流）布局2、CELL線生產(chǎn)模式3、單向流物流（路線）模式?包裝2成品待發(fā)高周波原材料開料檢驗(yàn)物料車縫2物料樣板??④測水風(fēng)干⑤-2AB⑤-1⑥包裝1終檢3終檢3包裝2包裝1⑦⑧⑨車縫1發(fā)貨⑩車縫2車縫1暫存產(chǎn)品打樣，計(jì)

7、算布料用量1~4天以上（圖識(shí)）三.重點(diǎn)問題：生產(chǎn)運(yùn)營Ⅰ12車縫32009SⅠ6剪線/修繕2500Ⅰ1包裝250010.4s13S9S價(jià)值流分析10S11.2S1檢驗(yàn)1入庫Ⅰ5000Ⅰ500010S東利袖帶1Ⅰ40001Ⅰ4000入庫1絲印2Ⅰ5000裁床裁片2Ⅰ5000查片4高周波袖帶采購卷料0.5天1天0.5天1天1.5天2天1天手工1天外發(fā)2天16天2天生產(chǎn)周期：5天（1天=11H）價(jià)值作業(yè)時(shí)間600分鐘軟袖帶在庫量：2500個(gè)/29人前置期前置期18天各卷料在庫20天以上（圖識(shí)）現(xiàn)象：生產(chǎn)周期長、同步性差。改善方向：均衡