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1、H型鋼工藝流程放樣允許的誤差見(jiàn)下表：號(hào)料號(hào)料前認(rèn)真檢查鋼材的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、裂紋等，確定無(wú)誤后進(jìn)行號(hào)料。在鋼材上畫(huà)出加工位置線，并標(biāo)出工藝的零件號(hào)。而后用樣沖沖點(diǎn)?！‘?huà)線號(hào)料質(zhì)量檢驗(yàn)方法：用鋼尺檢測(cè)。放樣和號(hào)料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場(chǎng)焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量。銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3~4mm，，氣割后加工的則每邊加4~5mm。切割余量：自動(dòng)氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm（與鋼板厚度有關(guān)）。本次號(hào)料剩余材料應(yīng)進(jìn)行余料標(biāo)識(shí)，包括余料編號(hào)，規(guī)格，材質(zhì)及爐批號(hào)等，以便于余料的再次使用。切割切割前，對(duì)下料工確定的號(hào)料尺寸進(jìn)行復(fù)核，核對(duì)無(wú)誤后，方可進(jìn)行切割。
2、切割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。切割的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。注：t為切割面厚度。氣割操作應(yīng)注意的工藝要點(diǎn)：A、氣割前必須檢查確認(rèn)整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全。在氣割過(guò)程中應(yīng)注意：a、氣壓穩(wěn)定，不漏氣b、壓力表、速度計(jì)等正常無(wú)損。c、機(jī)體行走平穩(wěn)，使用軌道時(shí)奧保持平直和無(wú)振動(dòng)。d、割嘴氣流暢通，無(wú)污損。e、割炬的角度和位置準(zhǔn)確。B、氣割時(shí)應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)，工藝參數(shù)的選擇主要是根據(jù)氣割機(jī)械的類(lèi)型和可切割的鋼板厚度進(jìn)行確定。C、切割時(shí)應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，使其達(dá)到并保持輪廓清晰、風(fēng)線長(zhǎng)和射力高。D、氣割前，應(yīng)去除
3、鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)保持均速，割件表面距離焰心尖端以2～5mm為宜。E、氣割時(shí)，必須防止回火。F、為了防止氣割變形，操作應(yīng)遵循下列程序：a、大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開(kāi)始。b、在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。c、在鋼板上切割不同形狀的工件時(shí)，應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡(jiǎn)單的。d、窄長(zhǎng)條形板的切割，采用兩長(zhǎng)邊同時(shí)切割的方法，以防止產(chǎn)生旁彎。開(kāi)坡口開(kāi)坡口，采用坡口倒角機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)，根據(jù)H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式應(yīng)與H型鋼的坡口形式相同
4、，引弧及引出長(zhǎng)度應(yīng)不小于60mm，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同；坡口加工完后，必須對(duì)坡口面及附近50mm范圍內(nèi)進(jìn)行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時(shí)，對(duì)全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過(guò)渡處應(yīng)修磨出過(guò)渡段，使其平滑銜接。拼裝H型組對(duì)前應(yīng)對(duì)鋼材表面曲度、高度、平整度進(jìn)行檢查。對(duì)鋼板接觸面的毛刺、污物和雜物等應(yīng)清理干凈，以保證構(gòu)件的組裝緊密結(jié)合。組立前應(yīng)備齊檢測(cè)工具，如直角鋼尺、鋼板尺等，以保證組立后有足夠的精度。點(diǎn)焊焊材材質(zhì)應(yīng)與主焊縫材質(zhì)相同，長(zhǎng)度50m左右，間距300mm，焊縫高度不得大于6mm，且不超過(guò)設(shè)計(jì)高度的2/3。由于構(gòu)件較長(zhǎng)，故腹板和翼緣板都有對(duì)接焊縫。①H型鋼的組裝可采用H型鋼流水線組
5、裝機(jī)或人工胎架進(jìn)行組裝，其中，起始焊點(diǎn)距離端頭距離為30mm，當(dāng)零件長(zhǎng)度較短，其長(zhǎng)度在200mm以下時(shí)，定位焊點(diǎn)分為兩點(diǎn)，分布位置分別為距離端頭20mm。②H型鋼在進(jìn)行組裝定位焊時(shí)，母材上不允許有電弧擦傷，定位焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)；③H型鋼翼板與腹板對(duì)接焊縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應(yīng)力集中；④H型鋼翼板與腹板之間的組裝間隙△≤1mm。焊接焊接順序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧氣刨清根，反面打底填充，蓋面，翻身，正面填充，蓋面焊。焊前準(zhǔn)備為防止焊縫缺陷產(chǎn)生，焊接應(yīng)在組裝質(zhì)量檢查合格后進(jìn)行。在每個(gè)焊口施焊前，對(duì)坡口及周邊的范圍內(nèi)進(jìn)行清理。清除水份、臟物、鐵銹、油漆
6、、油污等雜物。施焊前確認(rèn)可施焊條件，檢查坡口尺寸、角度、鈍邊、間隙等是否符合設(shè)計(jì)要求，并作好記錄，作為超聲波檢查的依據(jù)。正式施焊前，對(duì)鋼板焊縫區(qū)（100mm）進(jìn)行預(yù)熱，以減少鋼材收縮應(yīng)力。焊條、焊劑應(yīng)進(jìn)行烘干，根據(jù)焊接條件、坡口形式、施焊位置、板材厚度選擇合理的焊接電流及焊條，焊接時(shí)，嚴(yán)禁在焊縫區(qū)域外母材上打火引弧。重要結(jié)構(gòu)在施焊前，應(yīng)進(jìn)行模擬實(shí)物的確認(rèn)性試驗(yàn)。確定工藝參數(shù)等，經(jīng)無(wú)損探傷合格后，作抗拉、抗彎、沖擊試驗(yàn)。全部合格后，方可準(zhǔn)予施工。焊接的起弧和收弧部位易產(chǎn)生未焊透等缺陷，所以，焊縫端頭、轉(zhuǎn)角及應(yīng)力集中部位，不能作為焊縫的起點(diǎn)和收尾點(diǎn)。應(yīng)增加引弧板。引弧板應(yīng)與母材材質(zhì)相同，焊接
7、坡口形式相同，長(zhǎng)度應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。焊接時(shí)應(yīng)制定合理的焊接順序，采用可靠的防止和減少焊接應(yīng)力變形措施。具體焊接時(shí)應(yīng)根據(jù)實(shí)際焊縫高度，確定填充焊的遍數(shù)，構(gòu)件要勤翻身，防止構(gòu)件產(chǎn)生扭曲變形。如果構(gòu)件長(zhǎng)度大于4m，可采用分段施焊的方法。對(duì)于需要進(jìn)行焊接前預(yù)熱或焊后熱處理的焊縫，其預(yù)熱溫度或后熱溫度應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或通過(guò)工藝試驗(yàn)確定。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應(yīng)小于100mm；后熱處理應(yīng)在焊后立即
