★鋼水lf爐精煉成分穩(wěn)定控制的措施

《★鋼水lf爐精煉成分穩(wěn)定控制的措施》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在行業(yè)資料-天天文庫(kù)。

1、http://www.gtjia.com鋼水LF爐精煉成分穩(wěn)定控制的措施陳永金覃強(qiáng)周漢全（轉(zhuǎn)爐煉鋼廠）劉川?。夹g(shù)中心）摘要：總結(jié)穩(wěn)定控制150tLF爐精煉鋼水中C、Si、Mn、P、S、Al、Ti、氣體等的措施及其效果。關(guān)鍵詞：鋼水精煉；LF爐；穩(wěn)定；C；Si；Mn；P；S；Al；Ti；氣體1前言隨著柳鋼高附加值鋼種的不斷開發(fā)以及客戶要求的不斷提高，確保連鑄鋼水成分在一個(gè)小的范圍內(nèi)波動(dòng)，保證連鑄坯成分的連續(xù)性和穩(wěn)定性，最終實(shí)現(xiàn)材質(zhì)性能的穩(wěn)定，顯得日益重要。尤其是在精煉處理過程中鋼水成分的精確控制。目前，柳鋼通過LF精

2、煉爐一般能控制w（C）在±0.02%，w（Si）、w（Mn）在±0.03%，w（S）、w（P）≤目標(biāo)值。在LF精煉爐實(shí)現(xiàn)鋼液成分的精確控制，必須遵循下列原則：鋼液脫氧良好；造好精煉渣；取樣具有代表性；鋼水質(zhì)量；準(zhǔn)確的合金成分；在線快速分析。2成分穩(wěn)定控制措施2.1鋼中C的控制在精煉過程中，LF電極、鋼包內(nèi)襯特別是渣線部位的侵蝕等都是增碳過程。LF電極增碳主要是由于大電流的沖擊造成電極端部剝落，加熱過程中大幅度升溫飛濺的鋼渣粘附于電極，電極質(zhì)量或操作原因造成電極掉塊等造成[1]。因此為了避免上述因素造成的碳控制失誤，要

3、做到如下控制：（1）注意觀察精煉過程，若發(fā)現(xiàn)電極高度突然下降或鋼液面漂浮有電極頭，要將其造成的增碳進(jìn)行考慮，并在調(diào)碳過程中適當(dāng)減少增碳劑使用量。（2）盡量避免在LF爐大幅度升溫，盡量減少電極長(zhǎng)時(shí)間通電，且每次通電時(shí)間要求不超過10min。停止通電后待鋼水成分、溫度攪拌均勻后再次通電。避免長(zhǎng)時(shí)間通電引起鋼水表面過熱，過度侵蝕、沖刷鋼包磚造成的增碳。（3）選用合理的造渣制度，盡早營(yíng)造還原性氣氛，并使?fàn)t渣泡沫化，降低電極與物料之間的摩擦侵蝕以及大塊物料的飛濺。造渣過程中，合理布料，減少螢石使用量，從而降低螢石對(duì)鋼包磚的強(qiáng)烈

4、侵蝕。（4）選用合理的吹氬強(qiáng)度，保證鋼水迅速傳質(zhì)、傳熱，避免大吹氬對(duì)鋼包的沖刷。（5）保證電極質(zhì)量，減少處理過程中電極侵蝕。（6）加強(qiáng)操作如接電極、放電極緊固等，減少并避免電極誤操作。（7）取樣前，留意頂渣狀態(tài)，避免形成電石渣在爐渣化透后造成鋼液增碳。（8）事故鋼水回精煉爐升溫時(shí)，需考慮覆蓋劑增碳量。（9）精煉過程中，需補(bǔ)加大量高碳合金如高碳鉻鐵、高碳錳鐵等進(jìn)行成分調(diào)整時(shí)，應(yīng)考慮加入合金后的增碳量。此外，在轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧合金化的過程中，由于加入增碳劑，有一部分碳?；烊脘撛校谷墼兂砩踔劣不?、結(jié)殼，在LF爐送電處理過

5、程中，混入渣中的碳粒逐漸進(jìn)入鋼液而使鋼液增碳。為解決這一問題，采取了爐前按鋼種下限碳含量控制，減少轉(zhuǎn)爐下渣量，優(yōu)化石灰加入量和LF爐第一次通電結(jié)束后中強(qiáng)攪3～5min后取樣的措施，確保LF爐碳含量命中鋼種成分設(shè)計(jì)要求。2.2鋼中Si的控制http://www.gtjia.com在高溫、強(qiáng)還原性、二氧化硅含量高和高還原性爐渣條件下，會(huì)發(fā)生回硅反應(yīng)[1]。因此，在精煉工序鋼水Si含量能否穩(wěn)定控制在預(yù)定范圍內(nèi)，主要取決以下因素：轉(zhuǎn)爐終渣成分和下渣量、LF爐的脫硫負(fù)荷、鋼包頂渣的化學(xué)成分、鋼包頂渣成渣路線與鋼水中酸溶鋁含量的

6、合理匹配等。2.2.1低硅控鋁系列低硅控鋁系列，Al起主要脫氧作用。此外，Ti、Ca元素與O結(jié)合能力都比Si要強(qiáng)。因此，它們均可將SiO2中Si置換出來，發(fā)生回硅反應(yīng)。為了避免Si失控，采取的主要措施：（1）根據(jù)鋼種成分設(shè)計(jì)特點(diǎn)、出鋼下渣量，確定各工序合理的石灰加入量，保證爐渣堿度及良好流動(dòng)性，從而降低二氧化硅活度。（2）出鋼過程嚴(yán)禁加鋁系合金。如必須加鋁鐵，應(yīng)在合金化前加入少量進(jìn)行弱脫氧，使其第一時(shí)間與鋼水中氧發(fā)生反應(yīng)，而不會(huì)上浮至表面將渣中SiO2還原。（3）合金量比較大的低硅鋼種，應(yīng)盡可能減少合金中含硅量。并由

7、爐前與調(diào)度提前聯(lián)系，要求使用鋁鋼用罐。（4）嚴(yán)格控制使用含硅較低的精煉渣和改質(zhì)劑等造渣原材料，避免鋼水增硅。同時(shí)，造渣過程中的頂渣脫氧劑尤其是鋁粒要分散加入，避免局部脫氧過深而增硅。（5）在滿足夾雜物上浮要求、溫度符合澆注要求的情況下，盡量減少通電時(shí)間。（6）減少精煉過程脫氧加鋁量，鋼水到站后將w鋼水（A）l調(diào)至0.01%～0.03%，即可滿足脫硫要求。Al控制過高，既增加了鋼中酸溶鋁的損失，又會(huì)導(dǎo)致鋼液回硅趨勢(shì)增加。（7）事故鋼水待精煉期間，嚴(yán)禁加入任何脫氧劑，如鋼芯鋁、鋁粒、改質(zhì)劑、精煉渣等。待生產(chǎn)節(jié)奏正常后，方

8、可進(jìn)行調(diào)渣、控鋁。（8）規(guī)范吹氬制度，避免全程大吹氬，減少渣鋼間回硅反應(yīng)。（9）保證一定的渣厚并選擇合適的鈣線喂入點(diǎn)，控制好喂線量和喂線速度，減少或避免鋼液“沸騰”造成鋼水回硅。2.2.2非低硅控鋁、不控鋁系列非低硅控鋁系列，在調(diào)整硅時(shí)，盡可能在爐渣變白后加入；非低硅不控鋁系列，采用硅錳合金進(jìn)行成分調(diào)整時(shí)，注意增硅量。此外，渣面需加強(qiáng)脫氧，減少