某車間精益生產(chǎn)改善總結報告

《某車間精益生產(chǎn)改善總結報告》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關內容在教育資源-天天文庫。

1、報告人：閔正平第一期樣板團隊改善總結報告/手擦第一事業(yè)部洗水廠日期：2011-7-30匯報內5、持續(xù)推進計劃4、改善效果評估3、改善方案執(zhí)行2、改善方案制定1、車間現(xiàn)狀分析產(chǎn)品分類工程分析、作業(yè)分析稼動率分析品質現(xiàn)狀分析1、車間現(xiàn)狀分析產(chǎn)品分類（2010.2-2011.1時間段內模板貓須、擦砂分類統(tǒng)計）模板貓須款式占比擦砂款式占比工程、作業(yè)損耗分析作業(yè)要素分析作業(yè)描述價值時間(秒）有價值無價值加工點位點位有39400102.4取貨、放貨無2.4模板貓須擦模板貓須有80套褲子、放褲子無67修補貓須修補有17套褲子、放褲子無5轉動褲子、換褲腿無7擦砂擦砂有264套褲子、放褲子無

2、12轉動褲子、換褲腿無6打編碼無3搬運搬運浪費倉庫取貨無132.2模板貓須取貨無28修補貓須取貨無2送貨至查貨臺無1送貨至下一工序無0.2等待停滯浪費暫存待點位無28008913暫存待分碼無267暫存待擦左前袋下模板貓須無1505暫存待擦右脾位模板貓須無558暫存待擦右后膝位模板貓須無454暫存待修補貓須無568暫存待擦砂無490暫存待查貨無2271檢查檢查浪費分內長無1035分碼無5點數(shù)無2查貨無18損耗構成（樣板線稼動分析分析）增值分析稼動對比品質問題重點（模板貓須、擦砂）精益視點的損耗分析制定最終改善目標制定SOP和作業(yè)、檢查標準改善作業(yè)日報確定稼動率提升方向2、改善

3、方案制定損耗改善切入點人1、員工取貨、送貨走動太多專人收貨、送貨，確定每次送貨數(shù)量2、人員分工不明確設備1、沒有固定的存、取貨工具1、做好整頓，確定員工的專用工具2、設備不便于員工操作2、改良員工的操作設備物料1、批量生產(chǎn)，存貨、送貨沒有定量1、轉變生產(chǎn)方式，實行一個流生產(chǎn)2、員工的工夾具沒有固定的存放設備和位置2、做好整頓：制作工具盒并確定擺放位置方法1、套褲子、取出褲子、換褲腿作業(yè)太多1、設備改良，減少套取褲子的時間浪費，如將臺擦改為膠波擦砂2、點數(shù)、打編號浪費時間2、一個流生產(chǎn)，取消點數(shù)、打編號作業(yè)場所1、取貨、送貨距離太遠1、重新布局生產(chǎn)現(xiàn)場，縮短物流路線2、貨物標

4、識及放貨位置不明確2、做好整頓：制作標識卡并確定貨物擺放位置精益損耗分析序號指標項目指標說明原始數(shù)據(jù)目標1產(chǎn)能樣板部門的每月移轉數(shù)取手擦樣板線2011.3.23－2011.5.9日平均產(chǎn)能（1305件/天，人均119件/天）取6月的產(chǎn)量推移圖，樣板線產(chǎn)量提高1.5倍(1957件/天，人均178件/天)2生產(chǎn)效率’=∑(各產(chǎn)品標準工時*μ*該產(chǎn)品移轉數(shù))/∑該部門員工出勤工時現(xiàn)在系統(tǒng)標準工時用μ值修正后再計算。將產(chǎn)品分簡單普通復雜三類現(xiàn)場測時綜合計算μ值，μ工時修正系數(shù)=測量實際工時/觀測產(chǎn)品種類標準工時（取手擦1組2010年平均效率74%）6月樣板線生產(chǎn)效率提高1.3倍

5、（96.2%）3稼動率‘=樣板線的稼動時間/就業(yè)時間現(xiàn)樣板線的稼動率（現(xiàn)值78%）6月樣板線稼動率提高到85%4一次合格率指生產(chǎn)現(xiàn)場的一次合格率樣板線現(xiàn)場日報表記錄（貓須不良：力度輕1.71%；擦砂不良：散位不夠3.25%）重點不良點降低50%（貓須不良：力度輕0.86%；擦砂不良：散位不夠1.63%）改善目標制定制定SOP作業(yè)指導，統(tǒng)一作業(yè)方式點位模板貓須修補貓須擦砂制定統(tǒng)一作業(yè)標準及檢查標準作業(yè)標準品質標準樣板線生產(chǎn)日報改善及時反映每天的產(chǎn)能、品質、效率數(shù)據(jù)推移，生成直觀圖表確定稼動率提升方向制作現(xiàn)場看板，現(xiàn)場數(shù)據(jù)及時記錄、統(tǒng)一休息時間、離崗登記重新制定工作職責，專人查

6、貨，統(tǒng)一交貨時間及件數(shù)節(jié)拍改善作業(yè)布局現(xiàn)場5S改善導入SOP（標準作業(yè)指導書）導入作業(yè)及品質標準、現(xiàn)場品質看板導入現(xiàn)場管理看板導入樣板線離崗登記制度導入新作業(yè)方法，改善作業(yè)狀態(tài)樣板線改善執(zhí)行階段問題點匯總3、改善方案執(zhí)行作業(yè)布局改善擦貓須分碼暫存暫存擦砂暫存下游部門倉庫來料分內長點位查貨倉庫來料點位暫存分碼分內長擦貓須暫存擦砂暫存下游部門倉庫來料點位暫存分碼分內長擦貓須暫存擦砂暫存下游部門原生產(chǎn)布局物流路線改善后生產(chǎn)布局物流路線目標生產(chǎn)布局物流路線作業(yè)布局改善前后對比原生產(chǎn)布局物流路線改善后生產(chǎn)布局物流路線目標生產(chǎn)布局物流路線平均移動距離53.8m平均移動距離29.3m移動

7、路線分散、不固定，物流路線過長改善生產(chǎn)布局，移動路線集中，縮短物流路線實施專人配貨、收貨樣板線11人擦砂，每取貨、交貨一次，總計用時320.7s；以目標產(chǎn)能每人180件/天，每次標準配貨5件計算，由專人配、收貨每天可節(jié)約時間10897.2s,合計3.027h。平均移動距離34.7m樣板線5S實施工具定置貨架定位貨架定位生產(chǎn)定量樣板線5S改善對比工具擺放無規(guī)律生產(chǎn)無定量配貨通道堵塞樣板線線內運輸貨架改良樣板線SOP(標準作業(yè)指導書)導入---現(xiàn)場看板點位模板貓須擦砂樣板線SOP(標準作業(yè)指導書)導入---執(zhí)行檢查糾正