《豐田方式精益生產(chǎn)》PPT課件

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1、——TheToyotaWay豐田模式銷(xiāo)售公司：王保清引言豐田精益生產(chǎn)的特點(diǎn):后拉式生產(chǎn)取代推動(dòng)式生產(chǎn)，追求零浪費(fèi)。最后工序銷(xiāo)售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉動(dòng)式生產(chǎn)精益生產(chǎn)的外延：采購(gòu)上：精益化采購(gòu)銷(xiāo)售上：精益化營(yíng)銷(xiāo)豐田營(yíng)銷(xiāo)理念：顧客第一經(jīng)銷(xiāo)商第二制造商第三制造商經(jīng)銷(xiāo)商顧客精益生產(chǎn)的精益思想可推廣應(yīng)用于各個(gè)領(lǐng)域豐田未來(lái)豐田生產(chǎn)豐田營(yíng)銷(xiāo)豐田文化豐田用人豐田管理豐田歷程豐田模式第一篇：豐田歷程一、艱難起步1910年，豐田佐吉到美國(guó)旅行，開(kāi)始了豐田汽車(chē)救國(guó)的夢(mèng)想；1930年夏天，豐田喜一郎設(shè)立汽車(chē)研究室，為豐田汽車(chē)的發(fā)展邁出了不平凡的第一步；1933年，豐田喜

2、一郎設(shè)立汽車(chē)部，開(kāi)始了豐田制造汽車(chē)的歷史；1935年，設(shè)立汽車(chē)制造委員會(huì)，AA型轎車(chē)開(kāi)始投產(chǎn)；1937年8月27日，“豐田汽車(chē)工業(yè)株式會(huì)社”成立，世界經(jīng)濟(jì)危機(jī)使其剛成立便面臨倒閉，這時(shí)侵華戰(zhàn)爭(zhēng)成了豐田公司發(fā)展的一個(gè)重要轉(zhuǎn)折點(diǎn)；1945年10月，豐田喜一郎制定“公司改進(jìn)方針”，對(duì)經(jīng)營(yíng)體制進(jìn)行根本性的改革；1958年，豐田汽車(chē)首次出口美國(guó)，受挫，研究福特汽車(chē)大批量生產(chǎn)方式后，實(shí)施精益生產(chǎn)方式，開(kāi)始了其快速的成長(zhǎng)；二、快速發(fā)展單位:萬(wàn)輛陸地巡洋艦鼻祖?巡洋艦BJ第一代皇冠第一代花冠第一代佳美凌志ES300豐田F1賽車(chē)三、市場(chǎng)之巔2003年度《財(cái)富》公布：豐田汽車(chē)?yán)?/p>

3、潤(rùn)收入是102.88億美元，通用汽車(chē)?yán)麧?rùn)收入是38.22億美元，福特汽車(chē)?yán)麧?rùn)收入是4.95億美元，戴姆勒-克萊斯勒利潤(rùn)收入是5.07億美元，2004年生產(chǎn)汽車(chē)近754萬(wàn)輛，銷(xiāo)售747萬(wàn)輛；2005年全球目標(biāo)：生產(chǎn)812萬(wàn)輛，銷(xiāo)售803萬(wàn)輛；2006年達(dá)產(chǎn)850萬(wàn)輛，直接沖擊通用的霸主地位；第二篇：豐田生產(chǎn)豐田的精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的基本思想可用一句話來(lái)概括，即JustInTime（JIT），意為“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。作為一種生產(chǎn)管理技術(shù)，精益生產(chǎn)能夠大幅度減少限制時(shí)間、作業(yè)切換時(shí)間、庫(kù)存、低劣品質(zhì)、不合格的供應(yīng)商、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)周期以及

4、不合格的績(jī)效。豐田的JIT生產(chǎn)方式徹底合理化智能“自動(dòng)化”“三及時(shí)”活用“看板JIT一、徹底合理化豐田素以“小氣”而聞名，它信奉“毛巾干了還要擠”，徹底消滅浪費(fèi)是其追求的目標(biāo)。徹底消滅浪費(fèi)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)豐田認(rèn)為：凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對(duì)必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場(chǎng)地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)主要是指生產(chǎn)上的“只會(huì)提高成本”的各種因素。像過(guò)多的人員、過(guò)多的庫(kù)存、過(guò)多的設(shè)備，它們一旦超出需求量，就只能提高生產(chǎn)成本，并且還會(huì)因?yàn)檫@種浪費(fèi)派生出二次浪費(fèi)。生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)：生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)就是指由產(chǎn)品的庫(kù)存而消耗的人力、財(cái)力、

5、設(shè)備。但這種生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)產(chǎn)生另一種新的浪費(fèi)或二次浪費(fèi)后，就會(huì)產(chǎn)生惡性循環(huán)，嚴(yán)重影響企業(yè)的生存和發(fā)展。八大浪費(fèi)：工人動(dòng)作研究遵循準(zhǔn)時(shí)化的原則，由顧客需求拉動(dòng)生產(chǎn)前道工序的售出情況也就是最終工序的使用情況。零庫(kù)存、零距離、零缺陷。整個(gè)供應(yīng)鏈以同一生產(chǎn)節(jié)拍（即最終產(chǎn)品的銷(xiāo)售速度）來(lái)一個(gè)一個(gè)地生產(chǎn)，供應(yīng)。最后工序銷(xiāo)售看板看板看板前工序前工序前工序看板后拉動(dòng)式生產(chǎn)柔性生產(chǎn)線能根據(jù)生產(chǎn)人員的能力隨時(shí)調(diào)整、改變生產(chǎn)線，避免出現(xiàn)多余人員。二、“三及時(shí)”“及時(shí)”是精益生產(chǎn)方式的核心。所謂“三及時(shí)”，就是“將需要的零件，在需要的時(shí)刻，按需要的數(shù)量供給給每一工序，保證要什么及時(shí)給

6、什么，需要時(shí)及時(shí)送到，要多少及時(shí)給多少”。為了滿足“三及時(shí)”的條件，豐田采取了與以往完全不同的“后拉式”生產(chǎn)流程，在這種新的生產(chǎn)方式下，以生產(chǎn)工序的最后一條組裝線為起點(diǎn)，生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)給最后的組裝線，指示它什么時(shí)間生產(chǎn)多少什么類型的車(chē)型，后一工序再向前一工序領(lǐng)出正好需要的那一部分工件，前一工序只生產(chǎn)被領(lǐng)取的那部分工件，并且要求達(dá)到“三及時(shí)”。三、智能“自働化”自動(dòng)化——手工作業(yè)加工向機(jī)械加工的轉(zhuǎn)移自働化——賦予機(jī)器以人的判斷力，自?？刂撇徽Ｇ闆r；出現(xiàn)故障就立即自動(dòng)停機(jī)——防錯(cuò)裝置的使用——操作人員有停線的權(quán)力一個(gè)流目視管理安燈制Poka--yoke工作標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)

7、地現(xiàn)物全向溝通5W自働化八種常用方法零件一個(gè)一個(gè)地經(jīng)過(guò)各種機(jī)床設(shè)備進(jìn)行加工，移動(dòng)不是一批一批；作業(yè)人員隨著在制品走，從作業(yè)區(qū)的第一個(gè)工序到最后一個(gè)工序都是該作業(yè)人員走；工序間幾乎沒(méi)有搬運(yùn)距離，也沒(méi)有在制品；不良品一旦發(fā)生，就可立即發(fā)現(xiàn)（哪一臺(tái)，哪一作業(yè)者）。一個(gè)流含義:在生產(chǎn)機(jī)器方面，我們?cè)跈C(jī)器里設(shè)有可探測(cè)異常狀況，并在探測(cè)異常時(shí)自動(dòng)停止機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)的裝置；在人員方面，授權(quán)他們可以按下按鈕或拉動(dòng)繩索---稱為“安燈繩”，以使整條組裝線停止作業(yè)。安燈制標(biāo)準(zhǔn)：衡量事物的準(zhǔn)則。工作標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)化：為適應(yīng)科學(xué)發(fā)展和管理組織生產(chǎn)的需要在產(chǎn)品質(zhì)量，品種規(guī)格，零部件通用等方面的技

8、術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。定義：是指用于工作場(chǎng)所，讓人們