三聚氰胺生產工藝

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1、三聚氰胺生產工藝　　以尿素為原料生產三聚氰胺分為高壓法、中壓法、低壓法和常壓法四種工藝。　?。?）低壓尿素分解法（見圖1）　　肥料級尿素在貯罐中熔融后，用幾個噴嘴噴入反應器中，以流態(tài)化的氧化鋁為催化劑，將預熱至400℃的循環(huán)氨氣通入反應器保持流態(tài)化，反應壓力為常壓或稍高于大氣壓。反應吸熱，反應器內裝有加熱盤管，以熔融鹽作為加熱介質，維持反應溫度380℃左右。噴入的尿素自行蒸發(fā)，反應生成三聚氰胺、二氧化碳和氨，轉化率為95%。反應氣體從反應器頂部出來，先進入氣體冷卻器，冷卻后的溫度在三聚氰胺的露點以上。在此溫度下，密勒胺和密白胺等高沸點副產物結晶析出，和催化劑粉末一起經過濾器

2、除去。過濾后的氣體進升華器，以冷卻至140℃的循環(huán)氣使升華器的溫度維持在170℃～200℃，98%的三聚氰胺以微粒狀結晶析出，而未轉化的尿素仍留在氣體中，三聚氰胺晶體和氣體通過旋風分離器分離，得到的產品純度達99.9%，分離效率為99%[4]?！　男L分離器出來的循環(huán)氣體進入尿素洗滌塔，冷卻至140℃，循環(huán)氣中未被回收的固體和氣體三聚氰胺及未轉化的尿素在尿素洗滌塔內被洗滌回收。從洗滌塔出來的氣體，一部分作為升華器的介質，一部分加壓預熱后循環(huán)入反應器，另一部分可返回尿素裝置。　　　?。?）中壓尿素分解法（見圖2）　　肥料級尿素以熔融狀加入內熱式的一段反應器中，與氧化鋁催化劑

3、進行流化接觸反應，反應壓力0.7MPa，反應溫度390℃，反應吸熱，以熔鹽載體循環(huán)加熱。氣體氨經加壓升溫至與反應器相同的溫度后進入反應器，作為載體和流化介質。反應氣體從反應器頂部放出并進入飽和器（操作壓力與反應器同），在飽和器中立即被母液驟冷，驟冷后生成飽和氨和二氧化碳以及稀的三聚氰胺結晶料漿。料漿經洗滌器后到組式分離器，獲得濃縮的三聚氰胺結晶料漿，分離出的母液回飽和器。濃縮漿液送入蒸出塔，將溶解在料漿中的氨汽提吹出。吹出之氨氣，以系統(tǒng)生成的冷凝水吸收，后與新鮮氨混合，作為吸收塔上部的吸收液。　　驟冷后的氣體（主要為氨、二氧化碳與水蒸汽）去吸收塔，吸收后大部分不含二氧化碳的

4、氨氣從頂部以干氣逸出，然后經預熱循環(huán)入反應器。反應生成的二氧化碳在吸收塔底部形成稀碳銨排出，在脫吸塔中濃縮，在洗滌塔下部生成濃碳銨送回尿素車間。　　為提高三聚氰胺的質量，將經過預稠厚、汽提后的三聚氰胺料漿用活性炭處理，經澄清、過濾后，再進入二級真空結晶裝置，懸浮液用離心分離機連續(xù)分離，洗滌后的晶體去連續(xù)干燥器，干燥后粉碎成所要求的顆粒大小，最后包裝[4]。　?。?）高壓尿素分解法（見圖3）　　　　　　將加壓至9.8MPa的熔融尿素送入壓縮驟冷器中，經驟冷后進入合成反應器；另將液氨加壓至9.8MPa，在預熱器中加熱至400℃氣化后送入反應器中，反應器用熔鹽加熱。生成的三聚氰胺

5、在加壓淬冷器中用液氨冷卻，再在氨氣提塔中分離出氨氣，然后送入結晶器，殘留的氨氣去氨吸收塔。三聚氰胺在離心機中與漿液分離，母液作為氨吸收塔吸收劑，吸收后在氨蒸餾塔與氣提塔中分離的氨一起精餾，在大氣壓下返回，作為液氨循環(huán)使用。分離后的三聚氰胺經干燥，在粉碎機中制成粉末，即得精制三聚氰胺成品[4]。　?。?）常壓法　　以尿素為原料，以氨為載氣、硅膠為催化劑，在常壓和380～400℃的溫度下，催化縮合成三聚氰胺。國內大多數(shù)裝置采用此技術?！　〕悍üに囘^程分為粗制工段和精制工段兩部分，粗制工段工藝過程為：已脫除二氧化碳的干燥氨氣，經氨預熱器加熱后送入流化床底部，通過彎形管預分布，再

6、經分布板上錐形泡罩的縫隙均勻吹入床內，使床內催化劑呈流化態(tài)?！　≡夏蛩亟浻嬃窟^篩后以壓縮空氣壓送至尿素罐，通過加料管用稍高于床內壓力的冷氨氣，定量地吹入流化床內進行反應。反應生成的三聚氰胺和副產物由進床氨氣攜帶，經旋風分離器回收夾帶的部分硅膠催化劑后進入熱氣過濾器，濾除硅膠細粉和副產物，再經干捕器降溫，三聚氰胺凝華為固體粉末，沉降在干捕器底部。定期出料，即為三聚氰胺粗品，作為精制原料。已分離出三聚氰胺的循環(huán)氣體經洗塔除二氧化碳并降溫除濕、干燥，再經氨壓縮機升壓后導至氨氣柜。洗塔底部碳銨含量達規(guī)定濃度時，送碳銨貯槽。　　精制工段工藝過程為：將已計量的粗品三聚氰胺投入加好母液

7、的溶解槽中，加熱溶解，調節(jié)好溶液溫度和pH值，趁熱壓濾，濾液導入結晶槽冷卻結晶，經離心機脫水后，送去干燥，最后粉碎即得精制三聚氰胺。