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1、橡膠制品的缺陷與解決方案（附表）（編號1.5.2）橡膠制品的缺陷產(chǎn)生原因解決方案一、橡膠-金屬粘接不良1.膠漿選用不當(dāng)參考橡膠設(shè)計使用手冊，選擇合適的膠粘劑；2.1、粗化金屬表面，保證打底的膠漿硫化時，能順利緊密附著于金屬表面上。其常用的處理方法是：制品中金屬嵌件噴砂和拋丸；6金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進(jìn)行硫化時，不能很好的與金屬表面實現(xiàn)物理吸附2、金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì)；3.膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等1、注意面涂操作，防止膠漿漏涂、少涂;面涂重要性及影響（涂料的表面成膜與涂料表面張力、重力、施工機(jī)
2、械力、物料分子間作用力及化學(xué)反應(yīng)作用力有關(guān)。因而面涂質(zhì)量受到這幾種力的綜合影響，為此采用不同的工藝、高超的技藝、熟練的手藝顯得極為重要。）2、涂好膠漿的金屬件應(yīng)充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑在硫化時揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失效；3、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進(jìn)入模腔的膠料相互擴(kuò)散以及共交聯(lián)作用充分進(jìn)行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結(jié)；另一方面在金屬表面到制品表面也可以實現(xiàn)一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個從軟到硬的漸進(jìn)。（stiffnessgradients橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進(jìn)）；4．
3、配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致（配方泛指膠料配方和膠漿配方）1、改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時間；2、改進(jìn)制品模具和配方，保證膠料以最快的速度到達(dá)金屬嵌件的粘結(jié)部位；3、盡量采用普通、半有效硫化體系（不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異，一般硫化體系中隨著促進(jìn)劑與6硫黃比率由小到大的變化，硫化體系由普通硫化體系過渡到半有效硫化體系，至有效硫化體系。硫化膠網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)則由多硫交聯(lián)鍵為主轉(zhuǎn)變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布，最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結(jié)構(gòu)。一般橡膠制品的物理和化學(xué)性能，在前兩種硫化體系中能較好適應(yīng)于生產(chǎn)使用。），
4、提高硫黃用量（相對而言，不是越多越好），以實現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵；4、改進(jìn)硫化條件（溫度、時間和壓力）；5、減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其硫化時遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)；6、膠料停放時間過長，與空氣接觸產(chǎn)生一定的物理化學(xué)反應(yīng)，造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料。5.壓力不足1、增大硫化時的鎖模壓力2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設(shè)計，防止模腔內(nèi)壓力通過其泄壓，導(dǎo)致制品硫化時壓力不足；3、保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大；6.膠漿有效成分揮發(fā)或固化1、硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制，過度預(yù)烘會導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）；（烘
5、：加熱并干燥）2、操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長；7、已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，并隨膠料一起硫化，造成金屬嵌件與膠料硫化時粘結(jié)部分小面積脫膠，進(jìn)而引起制品大面積剝離。加強(qiáng)物料管理二、大氣泡1.制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀1、延長硫化時間，提高硫化溫度，保證硫化時有足夠的壓力；2、調(diào)整配方，提高硫化速度；2.橡膠-金屬粘接不良會引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴(kuò)散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡按上述一橡膠-金屬粘接不良中所述方法解決；3.有氣體裹入膠料，氣體不易排除
6、，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡1、增加模具合模后放氣次數(shù)；2、對模具進(jìn)行抽真空；3、提高混煉膠的溫度；4、采用門尼粘度較高的橡膠；（6門尼粘度用門尼粘度計測量，門尼粘度計是一個標(biāo)準(zhǔn)的轉(zhuǎn)子，以恒定的轉(zhuǎn)速（一般2轉(zhuǎn)/分），在密閉室的試樣中轉(zhuǎn)動。轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動所受到的剪切阻力大小與試樣在硫化過程中的粘度變化有關(guān)，可通過測力裝置顯示在以門尼為單位的刻度盤上，以相同時間間隔讀取數(shù)值可作出門尼硫化曲線，當(dāng)門尼數(shù)先降后升，從最低點起上升5個單位時的時間稱門尼焦燒時間，從門尼焦燒點再上升30個單位的時間稱門尼硫化時間。門尼粘度反應(yīng)橡膠加工性能的好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。
7、門尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工，其分子量高、分布范圍寬。門尼粘度低膠料易粘輥，其分子量低、分布范圍窄。門尼粘度過低則硫化后制品抗拉強(qiáng)度低。門尼粘度-時間曲線還能看出膠料硫化工藝性能。）5、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）6、改進(jìn)開煉機(jī)混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料；7、改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔；（一般不可取，易產(chǎn)生缺膠現(xiàn)象）8、改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等；4．膠料配方中有易揮發(fā)物1、注意調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高；2、應(yīng)注意各種膠料使用前的防潮工作，必要時可以進(jìn)行干燥；（硫化機(jī)配烘箱的作用很大）3、減少或不使用硫化時產(chǎn)生氣體小分子物質(zhì)
8、的原料；4
