硫化橡膠制品常見(jiàn)缺陷.docx

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1、橡膠制品常見(jiàn)缺陷及解決方法一、表皮氣泡現(xiàn)象NO原因分析硫化不充分，導(dǎo)致制品表面1有氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀橡膠-金屬粘接不良引起粘結(jié)部位殘留氣體，橡膠層較2薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì)出現(xiàn)氣泡有氣體裹入膠料，氣體不易3排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡4膠料配方中有易揮發(fā)物解決方法①延長(zhǎng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度②保證硫化有足夠的壓力③調(diào)整配方，提高硫化速度①按表格橡膠-金屬粘接不良所述方法解決①增加模具合模后放氣次數(shù)；對(duì)模具進(jìn)行抽真空②提高混煉膠溫度；采用門尼粘度較高的橡膠③入料前挑破膠料上的氣泡；改進(jìn)模具的排氣槽，溢料槽等④改進(jìn)開煉機(jī)混煉工藝，盡量避免氣體混入膠

2、料⑤改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔①調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高②使用的原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時(shí)可以進(jìn)行干燥③減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑二、橡膠表面發(fā)粘No原因分析解決方法模具型腔局部滯留氣體，從而①對(duì)模具進(jìn)行抽真空，保證膠料進(jìn)入型腔內(nèi)處于真空狀態(tài)，確1保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體影響傳熱和膠料受熱硫化②增加模具合模后放氣次數(shù)；在模具上設(shè)置排氣槽或溢膠槽2模具型腔不對(duì)稱，有死角，傳①調(diào)整膠料配方，使硫化曲線平坦期長(zhǎng)的膠料熱不均勻?qū)е铝蚧痪鶆颌谡{(diào)節(jié)硫化條件，延長(zhǎng)硫化時(shí)間或提高硫化溫度專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。3膠料壓出或壓延夾入氣體①

3、改進(jìn)壓出，延壓條件和工藝橡膠制品常見(jiàn)缺陷及解決方法三、分層No原因分析解決方法1膠料表面污染，特別是油污①清潔膠料表面或換用干凈的膠料2噴霜①按表格噴霜所述方法解決3相容性差的橡膠混合不均勻①在配方設(shè)計(jì)時(shí)選用相容性好的膠種四、橡膠-金屬粘接不良No原因分析解決方法1膠漿選用不對(duì)①參考具體使用手冊(cè)，選擇合適的膠粘劑2金屬件表面處理不良①金屬件表面不能有銹蝕，不能沾到油污、灰塵、雜質(zhì)等膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿①注意操作，防止膠漿漏涂、少涂3②涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分發(fā)揮，防止太少、漏涂、少涂、殘留溶劑殘留溶劑隨硫化時(shí)揮發(fā)，導(dǎo)致粘膠失敗①改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)

4、間②模具、配方改進(jìn)，保證膠料以最快的速度到達(dá)粘結(jié)部位4配合不合理，膠料硫化速度與③改進(jìn)硫化條件（溫度、時(shí)間和壓力）膠漿硫化速度不一致④減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)⑤膠料停放時(shí)間太長(zhǎng)，改用新鮮的膠料①增大硫化壓力;保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過(guò)大5壓力不足②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過(guò)多溝通以致壓力不足6膠漿有效成分揮發(fā)或固化①硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時(shí)間和溫度控制。②操作時(shí)注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。橡膠制品常見(jiàn)缺陷及解決方法五、缺膠No原因分析解決方法1用膠量太少①增加

5、用膠量；調(diào)節(jié)注塑孔，保證注膠充足2溢料口太大，以致膠料不能充①改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量滿型腔，溢料口位置不對(duì)②合理選擇溢料口的位置3脫模劑用量太少，以致膠料在①減少脫模劑的用量型腔內(nèi)匯合處不能合攏②注意膠料使用前不能沾油污4膠料硫化速度太快，以致未擠①調(diào)整膠料配方，延長(zhǎng)焦燒時(shí)間滿型腔便以硫化②加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量5模具入料口設(shè)計(jì)不合理，膠料①改進(jìn)模具流不滿型腔6膠料太硬或流動(dòng)性不好，未流①改善膠料流動(dòng)性滿型腔就已硫化，不能流動(dòng)六、炸邊、飛邊No原因分析解決方法1膠料焦燒時(shí)間不足，易形成硫①延長(zhǎng)膠料焦燒時(shí)間；調(diào)整硫化時(shí)間（降低溫度延長(zhǎng)硫化時(shí)間）化膠粒和膠屑②避免

6、使用停放時(shí)間太長(zhǎng)的膠料2膠料過(guò)多無(wú)法溢出①盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式②膠料應(yīng)準(zhǔn)確稱量3模具污染，膠料不清潔①清潔模具和膠料4模具分型面配合不緊密，設(shè)計(jì)①改進(jìn)模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位不合理，溢料口太大置專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。膠料傳熱速度慢，硫化時(shí)膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料①改進(jìn)膠料配方5已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨②改進(jìn)硫化工藝條件，比如低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化脹，強(qiáng)制溢料引起縮孔夾層橡膠制品常見(jiàn)缺陷及解決方法七、撕裂、拉毛No原因分析解決方法1脫模方式不合理，便脫模，①改進(jìn)脫模方式，改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)導(dǎo)致制品被扯斷或拉毛②噴脫模劑制品過(guò)度硫化，導(dǎo)致橡膠強(qiáng)2度

7、等物理性能下降而被撕①調(diào)整硫化條件到正硫化裂、扯斷3硫化溫度太高①調(diào)整膠料配方，降低硫化溫度八、噴霜No原因分析解決方法1硫化劑、促進(jìn)劑等原料用量過(guò)①通過(guò)試驗(yàn)合理控制各種原料的用量多，便慢慢遷移到橡膠表面2產(chǎn)品硫化不充分①充分硫化編制審核批準(zhǔn)專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。日期日期日期專業(yè)文檔供參考，如有幫助請(qǐng)下載。