硫化橡膠制品常見缺陷成因及改進措施

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1、硫化橡膠制品常見缺陷成因及改進措施我是搞橡膠的，對橡膠常見缺陷成因及改進措施作討論。請大家都來發(fā)表點意見。1.硫化橡膠制品常見缺陷成因及改進措施硫化橡膠制品常見的缺陷一般表現(xiàn)為橡膠-金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂等。1.1橡膠-金屬粘接不良橡膠與金屬的粘結是減震橡膠制品一個重要環(huán)節(jié)，橡膠與金屬的粘結原理，普遍認為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑成為模量梯度，以減少粘結件受力時的應力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過吸附作用實現(xiàn)粘結。底涂型和面涂型膠粘劑之

2、間，以及膠粘劑與橡膠之間通過相互擴散作用和共交聯(lián)作用而實現(xiàn)粘結。橡膠-金屬粘結不良產(chǎn)生的原因及解決方法如表1-3所示。1.2氣泡1.2.1大氣泡大氣泡表現(xiàn)為減震器橡膠體表面存在體積較大的氣泡。氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如表1-4所示。表1-3橡膠-金屬粘接不良的原因分析及解決方法原因分析解決方法1膠漿選用不對①參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑2金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實現(xiàn)①粗化金屬表面，保證金屬粘結表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅②金屬表面不

3、能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質等3膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等①注意操作，防止膠漿漏涂、少涂②涂好膠漿的金屬件應注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導致粘結失敗③要保證一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質使相互擴散和共交聯(lián)作用充分進行；另一方面可以實現(xiàn)一定的模量梯度層4配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致①改進配方以保證有充足的焦燒時間②模具、配方改進，保證膠料以最快的速度到達粘結部位③盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實現(xiàn)多硫交聯(lián)

4、鍵④改進硫化條件（溫度、時間和壓力）⑤減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結⑥膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料5壓力不足①增大硫化壓力②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以至壓力不足③保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大6膠漿有效成分揮發(fā)或固化①硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時間和溫度控制，過度預烘會導致反應性物質揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）。②操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長7有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離

5、①加強物料管理1.2.2薄皮氣泡薄皮氣泡表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表皮淺層存在一定數(shù)量的小氣泡。薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法如表3-5所示。表1-4大氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法原因分析解決方法1制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀①延長硫化時間，提高硫化溫度②保證硫化時有足夠的壓力③調整配方，提高硫化速度2橡膠-金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡①以1中所述方法解決3有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，

6、從而在制品表面出現(xiàn)氣泡①增加模具合模后放氣次數(shù)②對模具進行抽真空③提高混煉膠溫度④采用門尼粘度較高的橡膠⑤入料前挑破膠料上的氣泡⑥改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料⑦改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔⑧改進模具的排氣槽、溢料槽等4膠料配方中有易揮發(fā)物①注意調節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高②使用的各種原料應注意使用前的防潮工作，必要時可以進行干燥③減少使用硫化時產(chǎn)生氣體等小分子物質的原料④減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑表1-5薄皮氣泡產(chǎn)生的原因及解決方法原因分析解決方法1硫化條件，硫化劑配合不恰當①注意

7、調節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高②調節(jié)適當?shù)拇龠M劑比例，不宜過高2膠料配方中有易揮發(fā)物同前3混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未徹底融化，并均勻分散在混煉膠中①提高混煉溫度②盡量去掉塑料包裝袋1.3橡膠表面發(fā)粘表1-6橡膠表面發(fā)粘產(chǎn)生的原因及解決方法原因分析解決方法1模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化①對模具進行抽真空，保證膠料進入型腔處于真空狀態(tài)。確保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體②增加模具合模后放氣次數(shù)③在模具上設置排氣槽或溢膠槽2模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均導致硫化不均勻①調整膠料配方，使用硫化曲

8、線平坦期長的膠料②調節(jié)硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度3膠料壓出或壓延夾入氣體改進壓出、延壓條件和工藝橡膠表面發(fā)粘表現(xiàn)為產(chǎn)品橡膠部分表面存在海綿狀或明顯的粘性突起物。其產(chǎn)生的原因及解決方法如下表所示。1.4缺膠缺膠表現(xiàn)為減震器橡膠沒有充滿整個型腔。缺膠產(chǎn)生的原因及解決如1-7表所示。表1-7缺膠產(chǎn)生的原因及解決方